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Según el Observatorio Digital de Salud y Seguridad Laboral,Brasil ocupa el cuarto lugar del mundo en caso de accidentes de trabajo. Hay alrededor de 700.000 de ellos al año, lo que equivale a un accidente cada 45 segundos durante el horario de oficina. Datos alarmantes como estos llevaron al Ministerio de Trabajo y Empleo (MTE) a crear la Norma Regulatoria NR:12, cuyo objetivo es garantizar la seguridad de los equipos, tanto en beneficio de los empleados como de los empleadores.

Esta norma es una de las más importantes de la Consolidación de las Leyes Laborales (CLT) y ha sido sometida a varias actualizaciones a lo largo de los años. Este último tuvo lugar mediante la Ordenanza No 916del Ministerio de Economía, que entró en vigor en julio de 2019. Por esta razón, es esencial que las organizaciones conozcan las directrices, que cubre todo el ciclo de vida de las máquinas, optimizando la seguridad y minimizando las pérdidas.

¡Sigue nuestra publicación y obtén más información al respecto!

¿Qué es NR:12?

NR:12 es el acrónimo de Norma Regulatoria Número 12 que, como mencionamos, tiene como objetivo garantizar estándares básicos de seguridad para el entorno de trabajo de los empleados que trabajan en el montaje y operación de equipos de diversas naturalezas, como industriales y agrícolas.

De acuerdo con lo que está contenido en un extracto de la norma en sí, que es incluso uno de los más extensos del CLT, él y sus anexos: “definir referencias técnicas, principios fundamentales y medidas de protección para garantizar la salud y la integridad física de los trabajadores y establece requisitos mínimos para la prevención de accidentes y enfermedades profesionales en las fases de diseño y uso de maquinaria y equipo de todo tipo, así como su fabricación, importación, comercialización, exposición y asignación a cualquier

título”.

¿Por qué debería encajar su empresa?

En primer lugar, es esencial que las organizaciones participen en NR:12 debido a los problemas que los accidentes de trabajo pueden causar tanto al empleado como al empleador. Las siguientes son las principales razones para priorizar el cumplimiento de la norma:

Factor humano

Una simple supervisión relacionada con el mantenimiento de equipos es capaz de causar graves daños a las personas, que pueden quedar con limitaciones. Después de todo, las familias también se ven afectadas, a menudo dependen de estas personas para sobrevivir.

Sin mencionar que los accidentes mortales son capaces de causar problemas emocionales irreparables, así como comprometer gravemente la vida de los miembros de la familia, además de pesar negativamente en la imagen de la empresa.

Factor financiero

El aspecto financiero llega a todos los involucrados. Para empezar, el empleado a menudo mantiene los ingresos familiares y se vuelve incapaz de seguir trabajando si sufre un accidente.

El empresario, a su vez, necesita pagar una indemnización, demandas, entre otros. Por no hablar de la reputación en el mercado y en la sociedad, que puede perjudicar el funcionamiento y la continuidad de la empresa.

Otro punto relevante es la economía brasileña en su conjunto, ya que se ve directamente afectada por los costos relacionados con las mudanzas y con las producciones perjudicadas o interrumpidas.

Factor judicial y burocrático

Cumplir con NR:12 no es sólo una cuestión de elección por parte de las organizaciones, sino una obligación que, si no se cumple, puede generar multas, notificaciones, evaluaciones e interdicciones. Además, hay numerosas demandas en los tribunales que discuten la compensación relacionada con los accidentes de trabajo.

Es importante subrayar que, además de circunstancias inesperadas, hay incidentes causados a propósito por los trabajadores, que tienen como objetivo recibir una compensación indebida u otro tipo de beneficios. Por extraño que parezca, NR:12 también tiene como objetivo proteger a los empleadores en este sentido.

¿Cuál debe estar pendiente la idoneidad de la norma reguladora NR: 12?

La necesidad de adaptación a NR:12 involucra todas las áreas de una industria que operan equipos capaces de causar accidentes. La planificación de la empresa debe establecer procesos, responsabilidades y capacitación de los operadores de equipos, así como el equipo de seguridad laboral, que incluye empleados contratados o subcontratados.

El programa a desarrollar también debe describir todas las actividades relacionadas con la aplicación de protecciones de maquinaria, inspecciones, responsabilidades de equipo, prácticas de trabajo seguras, mantenimiento de registros y requisitos de capacitación. Para ser más claros, echa un vistazo a algunos puntos importantes para la idoneidad:

• las protecciones del equipo deben tener una barrera física que impida al operador colocar cualquier parte del cuerpo en las zonas de riesgo durante su ciclo;
• protección a prueba de manipulaciones, de modo que no puedan ser retiradas o manipuladas por los empleados;
• equipo debe retirarse inmediatamente en función de cualquier riesgo. Para ello, los empleados deben tener acceso a dispositivos que se pueden activar de forma emergencia;
• la lubricación de las máquinas de preferencia debe hacerse sin que los empleados tengan que quitar las protecciones adecuadas;
• no interferir con el funcionamiento del equipo bajo ninguna circunstancia.

Hay varios detalles que deben observar las organizaciones que tienen la intención de actuar de acuerdo con NR:12 y así ofrecer un entorno más seguro a todos los equipos.

Cómo adaptarse a NR: 12?

El primer paso de la adecuación a NR:12 debe ser un análisis preliminar del inventario de equipos y sus riesgos, a fin de considerar los escenarios más comunes e implementar conceptos como “fallo seguro”, que consiste en minimizar o eliminar el riesgo incluso en casos de mal funcionamiento. Es decir, la máquina puede entrar en un modo seguro que proporciona protección a los trabajadores en caso de errores de rendimiento.

Otros aspectos importantes son los aspectos administrativos, que incluyen políticas, procedimientos e instrucciones de seguridad en el trabajo, además de la provisión de equipo de protección personal (IP) adecuado para cada tipo de actividad.

El estándar se puede implementar para nuevos proyectos de equipos o en sistemas ya en la organización. Para ello, es posible contar con la ayuda de empresas especializadas, que proporcionan orientación y asistencia en el desarrollo de procedimientos importantes para la adecuación a NR:12.

¿Sabía que Nalbatech trabaja con las mejores soluciones de automatización que permiten a su empresa adaptarse a NR:12? Si quieres conocerte. Si desea conocerlos, póngase en contacto con nosotros y programe una reunión. ¡Estaremos encantados de servirle!

En el día a día de las operaciones industriales, no es raro que el Gerente de Operaciones o la persona responsable de la planta encuentre difícil establecer un programa de mantenimiento industrial. La verdad es que, en muchos lugares, el tema todavía se considera como una preocupación menor.

Pero cualquiera que entienda el tema sabe que no es así.

Un buen mantenimiento industrial puede ser decisivo para que la empresa cumpla con su planificación estratégica,reduciendo costes e impulsando la productividad. Sin embargo, no todos los gerentes ven estos beneficios.

Así, para el responsable de la planta, es tarea de aclarar el tema y explicar la importancia de aplicar un buen mantenimiento industrial en toda la fábrica. ¿Y se encuentra con dificultades como estas, tan comunes en el entorno manufacturero brasileño?

En este contenido, compartiremos algunos consejos que pueden ayudarte a dirigir tus argumentos. Después de todo, el mantenimiento industrial es uno de los pilares de las empresas que buscan un diferencial ahora y en el futuro, pero ¿qué le queda para convencer a su gerente de esto? ¡Compruébalo!

El mantenimiento como función estratégica

La cadena de producción de una empresa no es algo sencillo. Es un sistema complejo cuya función va mucho más allá de la producción simplemente. De hecho, el taller juega un papel estratégico esencial para la empresa en su conjunto, siendo el núcleo de lo que vende. Entre otros casos, el sector productivo:

• Contribuye a los principales objetivos de la empresa;
• Es un lugar que requiere una planificación intensa;
• Cuenta con una maquinaria técnica, cuyas condiciones influyen en toda la producción — y en consecuencia, en los resultados;
• Necesita la mayor eficacia y eficacia posible, ya que su funcionamiento debe ser continuo al máximo.

Con esto, usted puede entender por qué el mantenimiento industrial es tan importante. Este es el proceso planificado que garantiza esta continuidad productiva deseada.

Sin embargo, usted puede preguntarse: ¿cómo influye el mantenimiento en la producción hasta el punto de garantizar estos resultados?

• Calidad,ya que reduce la necesidad de reelaboración y mantiene toda la maquinaria y el equipo en las mejores condiciones.
• Agilidad,ya que hace que el nivel de producción sea aún más optimizado al reducir el tiempo de inactividad de la máquina.
• Flexibilidad,porque hay diferentes conceptos que se pueden aplicar en diversas situaciones, evitando problemas de diferentes fuentes.
• Ahorro,ya que asegura el máximo funcionamiento de la maquinaria, potenciando su vida útil y evitando gastos inesperados.

Cómo tener un mantenimiento industrial actualizado

Una vez que su gerente entiende la importancia del mantenimiento industrial, usted necesita ser consciente de su práctica. Después de todo, ¿cómo mantener su solicitud actualizada? No se trata sólo de observar las condiciones de una máquina y decidir si arreglarlo o no.

En este punto, es necesario tener en cuenta algunas tareas obligatorias que le facilitarán el día a día. Comprobar:

Registro y clasificación de activos

Su inventario necesita una actualización constante con cada movimiento. De esta manera, puedes hacer un control más adecuado de lo que entra y sale de tu planta, evaluando así las demandas diarias, semanales, mensuales, etc.

Un sistema de clasificación sirve para jerarquitar estos activos en una lógica de importancia: cuanto mayor sea su relevancia para el taller, mayor será la jerarquía. Por lo tanto, lo más importante que deben ser evaluados por los inspectores.

Crear diferentes planes de mantenimiento

El mundo del mantenimiento industrial se basa en tres conceptos muy importantes:

Mantenimiento predictivo, mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo.

Los tres forman parte del día a día de una planta optimizada, en la que se prioriza el mantenimiento. Después de todo, cada concepto tiene su peculiaridad y su empresa debe estar preparada para aplicarlos en todo tipo de situaciones. Por lo tanto, la planificación es esencial.

Tecnología para ayudar a la gestión y flexionar el progreso de las actividades

Al igual que todos los procesos de negocio actuales, no es posible mantener registros de actividad y órdenes de trabajo en hojas de cálculo o carpetas, por ejemplo. De hecho, se necesita un sistema que integre todo esto para que todos los implicados puedan acceder a información, documentación, entre otros.

SAP PM®, módulo de gestión de mantenimiento de planta ERP de sap, es uno de los más recomendados.

Además, es necesario pensar en la flexibilidad del trabajo realizado. Algunas plantas industriales no permiten al especialista realizar mantenimiento sin informar primero al sistema de cualquier intercambio. A menudo, en el trabajo de campo, esta comunicación es aún más limitada.

Por lo tanto, una aplicación que permite esta interacción a través de smartphone, incluso fuera de línea, es la mejor alternativa.

Más información sobre los indicadores de mantenimiento industrial

Ahora, es el momento de entender lo que está funcionando y lo que no está en su plan de mantenimiento industrial. ¿Cómo llevar a cabo esta tarea? Después de todo, sólo confiar en los informes emitidos por su software de administración no es suficiente. Es necesario partir de un principio, pero ¿cuál?

Las pautas que está buscando se denominan: indicadores de mantenimiento. A continuación se presentan algunas de las principales:

MTBF (Tiempo medio entre fallos) Tiempo medio entre fallos

Esta es la relación entre el tiempo total en horas de una máquina en ejecución y el número de veces que se produjo un error. Este resultado le da un promedio de horas entre cada error, lo que indica su propensión a un error, lo que puede ayudarle a planificar.

MTTR (Tiempo medio de reparación) Tiempo promedio de reparación

La relación entre el tiempo (en minutos u horas) de las reparaciones realizadas en una máquina (la suma) y el número de veces que se requirió la intervención. El resultado será el tiempo medio de reparación requerido, que le dirá cuánto tiempo la producción sufrirá por el apagado.

Disponibilidad de activos

Este indicador le indica la posibilidad de que una máquina esté disponible para su uso. Sigue una fórmula que tiene en cuenta los dos indicadores anteriores:

Disponibilidad: (MTBF / (MTBF + MTTR)) x 100

El resultado es el porcentaje de disponibilidad.

Porcentaje del costo de mantenimiento

Indica el coste anual en relación con los ingresos de la empresa. La fórmula es similar a la anterior, siendo:

Costo de mantenimiento: (Coste total de mantenimiento / Facturación bruta) x 100

El resultado representa el porcentaje del coste. El promedio brasileño no es más de 4.

Coste de mantenimiento por ERV

Este indicador se refiere al coste de mantenimiento por activo fijo. En este caso, ERV significa Valor de reemplazo estimado. La fórmula se conoce como CPMR:

CPMR: (Total gastado en mantenimiento de activos / Valor de compra de activos) x 100

El resultado será un porcentaje que indica si vale la pena mantener el activo en cuestión. En general, se considera 2.5 como máximo. Si el resultado supera esto, significa que el activo (máquina) ya no tiene un buen costo x beneficio y se puede considerar un intercambio.

Ahora que sabe cómo convencer a su gerente de la importancia del mantenimiento industrial, cómo poner en marcha un plan de gestión y cómo gestionarlo, ¡ha llegado el momento de poner todo en práctica!

Para ello, cuente con la ayuda de Nalbatech. La compañía se especializa en la creación de soluciones tecnológicas como SAN Mobile. La aplicación es compatible con SAP PM® y ayuda a automatizar los procesos móviles.

Póngase en contacto con uno de nuestros expertos ahora mismo!

En tiempos de carrera por la optimización de los procesos internos, los ojos de los especialistas recurren a las fábricas. Después de todo, ¿dónde comenzar esta transformación? La aplicación de conceptos como La Industria 4.0 le da una idea, porque apunta a la trayectoria de la tecnología. Sin embargo, es necesario un aspecto más micro, que observa cada etapa de la rutina productiva. Con un breve análisis, es posible identificar las oportunidades en el campo del Mantenimiento Industrial, así como las dudas. Entonces, ¿cómo mejorar precisamente este proceso, adaptando su aplicación con las tecnologías actuales y los requisitos modernos?

La respuesta está en SAN Mobile, aplicación de mantenimiento móvil.

De hecho, la falta de soluciones como esta siempre ha sido un dolor de las empresas con plantas de fabricación y cuyo mantenimiento industrial era una necesidad diaria.

Después de todo, año tras año, lo que vimos fue una evolución del nivel tecnológico de la maquinaria. Cada vez más, las máquinas se han vuelto más inteligentes y eficientes. Sin embargo, todavía son máquinas, y el mantenimiento industrial es una necesidad para todas ellas.

Según una investigación de expertos estadounidenses, cada dólar que una empresa deja de invertir en mantenimiento industrial puede costar el cuádruple en el futuro. Es decir, relegar una intervención de $1,000 hoy podría causar una pérdida de $4,000 en su bolsillo en algún momento.

Por lo tanto, la pregunta sigue siendo: ¿qué pasó con la etapa de mantenimiento industrial? ¿Qué lo ha evolucionado hasta el punto de alinearlo con las prácticas y tendencias actuales de la industria?

Después de todo, eso es necesario, todo el mundo lo sabe. Para descubrir este escenario, recordando cómo se llevó a cabo el mantenimiento industrial antes de SAN Mobile y qué afecta después de su aplicación, simplemente continúe leyendo este artículo.
Si su empresa está buscando soluciones modernas que revolucionen sus procesos de mantenimiento industrial, seguramente el contenido será de gran beneficio.

¡Compruébalo!

Mantenimiento industrial antes de SAN Mobile

Hasta hace unos años, lo que se veía en las empresas era un desajuste entre el nivel tecnológico de la planta de fabricación, que adoptaba la innovación, y la técnica de mantenimiento industrial.

No es que los métodos fueran obsoletos, pero en gran medida, las herramientas eran.

Una planta de fábrica es una parte esencial de una empresa, llena de sectores. En un fabricante de automóviles, hay núcleos para cada parte de un automóvil más allá de la línea de montaje. En una empresa metalúrgica, hay mecanizado, soldadura, taladrado, entre otros.
El mantenimiento industrial como era antes se basaba en un método de inspección monolítico. Cree una rutina de mantenimiento predictivo:

El operador de una máquina notó un problema y advirtió al inspector, que luego lo revisó. Todas las notas hechas en un disco o algo así. Después de eso, este formulario tuvo que pasar al sistema para que se emitieron las órdenes de trabajo apropiadas.

Por supuesto que no es el caso de todas las empresas, pero es posible imaginar situaciones similares en varios escenarios, ¿verdad?

Ahora, imaginen: ¿cuánto tiempo y recursos se invirtieron para este caso en particular? La escalada de actividades impresiona, incluso cuando hablamos de un caso hipotético. En una planta de fábrica completa, el paisaje es aún más aterrador.
A pesar de caminar, el mantenimiento industrial siempre se ha llevado a cabo al ralentí.

De hecho, debido a una burocracia de control que, aunque es necesario, dependía de métodos y recursos que la inhibían de cualquier agilidad.

Hubo algunos efectos secundarios sentidos. En las empresas más pequeñas, por ejemplo, se ha puesto en entre qué función de mantenimiento industrial. No ignorado, pero no visto como una prioridad.

No por menos, hasta la fecha, la pérdida de paradas no programadas en las empresas estadounidenses cuesta mucho dinero: hasta $50 mil millones al año.

Revolución: ¿Qué cambios en el mantenimiento industrial con SAN Mobile?

SAN Mobile es precisamente este paso más allá de lo que las empresas necesitaban, una manera de sentir lo que es la Industria 4.0.

La solución desarrollada por Nalbatech se integra con su SAP PM, el módulo de gestión de mantenimiento de plantas ERP.

Con SAN Mobile, como su nombre indica, las acciones de mantenimiento industrial pueden ser administradas por dispositivos móviles (incluso sin conexión a Internet).

En cuestiones prácticas, esto significa que toda la potencia y agilidad de la acción se centra en las manos de sus operadores y especialistas en mantenimiento. Por lo tanto, no se basan en tecnologías preventivas ni están a merced de procesos que consumen mucho tiempo, como la publicación de órdenes de trabajo, por ejemplo.

Todo se puede hacer, acceder y actualizar a tiempo, acelerando el proceso de mantenimiento industrial a un nivel nunca antes visto.

En el contexto industrial, SAN Mobile significa mantenimiento industrial que se puede practicar de forma más dinámica, en tiempo real. La aplicación ayuda en la gestión de todo el mantenimiento industrial dentro de la planta. Entre las actividades que facilita se encuentran:

• inspección;
• notificaciones;
• mantenimiento correctivo;
• mantenimiento preventivo;
• reparaciones (mantenimiento correctivo).

El propósito de la aplicación es servir como un medio para que los profesionales en el campo para realizar sus tareas in situ, en tiempo real.

Esto elimina la aparición de controles paralelos que generan datos conflictivos y obsoletos. Esto reduce la cantidad de reelaboración al mismo tiempo que califica la recopilación de datos, lo que hace que el análisis de esta información sea aún más confiable.

También destaca el mejor acceso a los datos del sistema, ya que la aplicación está disponible para SAP HANA y SAP ECC. Con una interfaz sencilla e intuitiva, cualquier profesional puede encontrarse en el sistema y acceder a notas, ubicaciones de instalación, documentos de medición, horas de actividad, órdenes de trabajo, equipos y más.

Otra ventaja es que SAN Mobile permite personalizaciones de una manera extremadamente ágil y de bajo costo sin costo adicional. Es decir, puede transformarlo en una aplicación adaptada a las necesidades de su negocio, mejorando su mantenimiento industrial sin obstáculos de desarrollo.

SAN Mobile es un paso más para las empresas que buscan acercarse a la Industria 4.0. Un mejor mantenimiento industrial agiliza los procesos y hace que su rutina productiva sea más eficaz, además de extender la vida útil de su maquinaria.

¿Quieres saber más sobre la aplicación y cómo puede beneficiar a tu negocio? Póngase en contacto con Nalbatech!

La tecnología es de antemano y cada día el concepto de industria 4.0 gana más fuerza en todas las áreas del mercado. Las tres primeras revoluciones industriales permitieron la producción en masa, las líneas de montaje, la electricidad y la tecnología de la información. El cuarto genera un impacto mucho más profundo, ya que se caracteriza por un conjunto de tecnologías que hace la fusión del mundo físico, digital y biológico. Pero, ¿cuál es el impacto de la industria 4.0 en el mantenimiento? Echa un vistazo al siguiente artículo.

Industria 4.0: ¿qué es?

Fue en la Feria de Hannover en 2011 cuando se utilizó por primera vez el término Industria 4.0. En ese momento, era una forma de nombrar los cambios que se producía en los procesos industriales a través de la tecnología y la informatización. De hecho, es un concepto de industria que abarca las principales innovaciones tecnológicas en las áreas de automatización, control y tecnología aplicada a los procesos de fabricación.

En resumen, la Industria 4.0 significa el aumento de las tecnologías en la industria manufacturera, con máquinas y equipos totalmente integrados en las redes de Internet. Con esto, la gestión de procesos se hace más sencilla y en tiempo real, permitiendo el acceso desde cualquier ubicación.

Sin embargo, según información de la Agencia Brasileña de Desarrollo Industrial (ABDI),alrededor de 43 de las empresas todavía no identifican las tecnologías digitales como factores impulsores de la industria. Esto se debe a que el alto costo de implementación, la dificultad del retorno de la inversión, la estructura y la nueva cultura terminan generando grandes desafíos para la adopción de estas tecnologías en la fabricación.

Principios de la industria 4.0

Industry 4.0 tiene características que le permiten recopilar y analizar datos de la máquina. Con esto, los procesos se vuelven más ágiles y eficientes, mejorando la producción y, en consecuencia, reduciendo costes. Sin embargo, para su implementación es necesario conocer y aplicar los seis principios de la industria 4.0 que determinan los sistemas de producción inteligentes. ¡Compruébalo!

1. Interoperabilidad

La interoperabilidad aborda la capacidad de los sistemas para conectarse con otros sistemas. En resumen, el contacto entre los empleados responsables de la productividad y los equipos utilizados en el proceso es posible a través del Internet de las cosas y un sistema de gestión, como ERP, por ejemplo. Con esto, puede recopilar datos que pueden ser utilizados por una cadena de valor de la empresa.

2. Modularidad

Con Industria 4.0 es posible planificar la fabricación en módulos, es decir, con una producción más centrada en la personalización. En resumen, la fabricación se puede realizar de acuerdo con la demanda, acoplamiento y desacoplamiento de módulos en producción. Esto aporta mucha más flexibilidad para modificar las demandas de los equipos muy fácilmente. Con esto, también es posible ahorrar más y mejorar la producción.

3. Descentralización

Este es uno de los principios de la cuarta revolución más esperada por el mercado, ya que será capaz de reducir errores y costes. Además, las tecnologías implicadas en los procesos de producción de una empresa ya adaptada a la Industria 4.0, permiten que los sistemas tengan autonomía para tomar decisiones en función de las necesidades de fabricación. En este proceso, las herramientas electrónicas saben exactamente qué hacer a través del análisis basado en el aprendizaje automático.

4. Orientación de servicio

Este principio se refiere a la conexión de humanos y máquinas para realizar ciertas tareas. Este concepto también tiene como objetivo hacer que las aplicaciones utilizadas estén disponibles como una especie de servicio. La ventaja es estandarizar métodos y procesos, de modo que las prácticas se sigan más fácilmente y criterios, de acuerdo con la planificación.

5. Capacidad en tiempo real

Este principio es fundamental porque se trata de la capacidad de reaccionar a los acontecimientos de la cadena de valor en tiempo real. La suma del uso de datos y un sistema de gestión, es decir, el uso del Internet de las Cosas a favor de su empresa le permite controlar y analizar en tiempo real todo lo necesario para la toma de decisiones. Además, da a conocer todos los pasos y desarrollo de cada proceso.

6. Virtualización

La virtualización es un principio que permite compilar información. Para ello, es necesario disponer de un equipo formado en análisis de datos,para que la información recopilada sea un diferencial para la fabricación, generando también competitividad en el mercado.

Industria 4.0 en mantenimiento: entender la relación

Con la llegada de la Industria 4.0 en mantenimiento, los procesos han evolucionado. Es decir, el término preventivo se volvió predictivo, después de todo, las nuevas tecnologías permiten identificar fuentes de posibles fallos con el fin de tomar medidas antes de que ocurran.

Los cambios que la cuarta revolución industrial trajo tienen un impacto directo en los procesos y en la forma en que se fabrican los productos. El impacto de la Industria 4.0 en el mantenimiento de activos se realiza a través de soluciones que permiten que la gestión en los sistemas de producción sea más sencilla. Por lo tanto, puede tener una mayor capacidad de operación y planificación.

Esto facilita la identificación de las causas de los errores y evitarlos antes de que se produzcan. La industria 4.0 en mantenimiento se basa en analizar los indicadores de rendimiento y predecir las causas de las fallas y la depreciación de los equipos. En este proceso, las técnicas de análisis de riesgos se utilizan ampliamente.

Datos asequibles desde cualquier lugar

La dinámica de mantenimiento en la cuarta revolución es totalmente nueva y une los conceptos de mantenimiento preventivo y predictivo con monitoreo inteligente. Todo esto está integrado con el acceso en línea y en tiempo real a la información en la cadena de producción. Así, el profesional puede acceder a los datos de cualquier fábrica, independientemente de dónde se encuentre, e incluso puede estar en unidades de diferentes países, por ejemplo.

Esta información puede ser importante para la toma de decisiones rápida y asertiva. Por lo tanto, es posible que el área de mantenimiento tenga una estrategia cada vez más aplicada a los procesos, aumentando la productividad en la organización y reduciendo las pérdidas por máquinas detenidas.

Por ejemplo, si hay un fallo inminente en los componentes de una máquina, el profesional puede verificar exactamente qué equipo está en problemas y la posición exacta de la ocurrencia. También es posible generar gráficos a través de un software integrado, facilitando el estudio de la fuente del fallo y el comportamiento del problema. La industria 4.0 en mantenimiento también permite interconectar los sistemas proporcionando un mayor control de los procesos.

Soluciones de mantenimiento de la Industria 4.0

Ya nos hemos dado cuenta de cuánto la industria 4.0 afecta el mantenimiento predictivo. De hecho, la industria necesita ser altamente eficaz en sus procesos para satisfacer las numerosas demandas, es decir, necesitan cumplir con estrictos horarios de suministro. Cualquier fallo puede interferir con la cadena de producción.

En este sentido, las tecnologías aportan nuevas características para mejorar el mantenimiento predictivo y hacerlo más eficiente, rentable y más preciso. Pero para ello, es necesario utilizar diferentes soluciones tecnológicas, que permitan proporcionar datos para el soporte operativo e informativo. Estos datos son muy esenciales para el rendimiento de los gerentes y equipos de mantenimiento.

Aprendizaje automático

La industria 4.0 en mantenimiento trabaja con Machine Learning vinculado a la inteligencia artificial y aporta un concepto elemental a la industria moderna. Aplicar esta realidad a los equipos es mucho más sencillo hoy en día.

Las características de tecnología y automatización permiten esta implementación más convenientemente para los profesionales. Con Machine Learning es posible programar y gestionar grandes industrias, organizando las demandas y rutinas de los profesionales de mantenimiento.

Big Data

Hemos hablado sobre lo importantes que son los datos y cómo se pueden utilizar a través de la Industria 4.0 en mantenimiento. En esta era, son elementos muy importantes, ya que permiten controlar metodologías y sistemas de gestión de una manera estratégica. Por lo tanto, big data se convierte en indispensable en el mantenimiento predictivo.

A través del Big Data, la información recopilada en relación con fallas, mantenimiento y reparaciones se convierte en una herramienta importante para proporcionar una visión general del rendimiento del equipo. Además, con estos datos en la mano es posible reemplazar cualquier equipo fácilmente e incluso tener una toma de decisiones rápida y precisa si es necesario.

IOT (Internet de las cosas)

El Internet de las cosas está cada vez más presente en los procesos de producción industrial y es un gran aliado del mantenimiento predictivo. Después de todo, el sector productivo se ha transformado con la implementación de nuevas tecnologías, con sensores y intercambio de datos. Con IOT, se aplican generalmente tres frentes tecnológicos en la industria, como la informática impulsada por sensores, el análisis industrial y la aplicación inteligente de máquinas.

Los datos que antes eran inaccesibles, se convierten en parte de la planificación industrial diaria. Con esto, es posible crear nuevas fuentes de ingresos y explorar las capacidades de los frentes implementados con la Industria 4.0 en mantenimiento. Además, cualquier fallo se identifica rápidamente y se informa a los equipos responsables, lo que permite una acción temprana.

Y usted, ¿le gusta saber más sobre cómo la Industria 4.0 está afectando positivamente el mantenimiento? También sepa que Nalbetech puede llevar a su empresa a un alto nivel en esta dirección, trayendo las mejores soluciones tecnológicas. ¿Quieres saber más al respecto? Por favor, póngase en contacto con nosotros.

Calidad, reducción de costes y eficiencia son los principales objetivos de las empresas de cualquier industria en la era de la industria 4.0 en la que estamos viviendo. El mantenimiento como función estratégica juega un papel clave, ya que garantiza la disponibilidad de los equipos y recursos de la empresa. Además, es un fuerte aliado en los sistemas de gestión actuales.

Hay tantos procesos y hojas de cálculo que son utilizados por los profesionales de mantenimiento, que terminan perdiéndose y tienen dificultades para entender las características de los equipos de la empresa. Y esto retrasa el proceso preventivo, resultando sólo en un mantenimiento correctivo, que a su vez causa daños al negocio.

Tener el mantenimiento como función estratégica es beneficioso para el negocio y garantiza mucha más calidad, economía y retorno de los procesos. A continuación, le indicamos cómo describir estrategias y qué beneficios para su negocio.

Cómo describir estrategias de mantenimiento en su empresa

Para usar el mantenimiento como un rol estratégico en su organización, debe tener una buena planificación. Sólo de esta manera es posible disponer de profesionales cualificados para optimizar el uso de equipos sin riesgo, presentando únicamente soluciones. La gestión estratégica es la única responsable de definir dónde, cuándo y por qué aplicar cada tipo de mantenimiento.

Con esto, es posible garantizar una mayor disponibilidad de equipos y consumir lo menos posible recursos. Además, la estrategia de mantenimiento permite a la industria identificar cuellos de botella operativos, al mismo tiempo que mejora el rendimiento de la máquina. En este sentido, cinco pilares deben servir de guía para la planificación: costes, flexibilidad, eficiencia, calidad y fiabilidad.

Los principales objetivos del mantenimiento como función estratégica son:

• Realizar un diagnóstico relacionado con aspectos como servicios, procesos, competitividad, vulnerabilidad y calidad de los productos;
• Implementar proyectos que modifiquen y optimicen procesos;
• Supervise y supervise la eficacia de las acciones y los pasos de implementación.

Con él también es posible establecer pautas para las estrategias de mantenimiento de los equiposinstalados en la empresa. Por otro lado, permite sistematizar el mantenimiento de las máquinas de acuerdo con la importancia en la producción y los riesgos que una posible falla causaría al negocio.

Varias áreas deben participar en las decisiones que esbozarán la estrategia de mantenimiento, como el inventario, los recursos humanos, la logística y la producción. Después de todo, estos serán los sectores afectados por las acciones. Hay muchas metodologías que pueden ser utilizadas por el mercado. A continuación, hablaremos de uno de ellos: Planificación y Control de Mantenimiento (PCM).

PCM y fases de planificación

PCM es una metodología de servicio que garantiza la gestión de datos, la búsqueda de mejoras y una buena planificación de los procesos dentro de una empresa. De hecho, estos son los pilares que aseguran el éxito de un negocio.

Esta metodología es lo que prevé la ejecución del mantenimiento de principio a fin, asegurando que la gestión estratégica se aplique con todos los procesos y recursos. Esto garantiza el funcionamiento de los activos y la mejora de la operación. De hecho, se trata de una extensión del departamento de mantenimiento.

Asignaciones de PCM

Hay muchas asignaciones al PCM que son de importancia fundamental para los resultados de mantenimiento. Varían según el modelo adoptado por cada empresa. Sin embargo, veremos cuáles son los principales utilizados en la planificación de la estrategia de mantenimiento.

• Creación del horario: es el horario que guiará el trabajo y asegurará el flujo de actividades. Por lo tanto, es necesario tener cuidado de no sobrecargar al equipo, determinando los plazos no accesibles por todos;
• Detener la programación: La acción sirve para mantener el buen estado del equipo y reparar daños y otros riesgos. Con el PCM es posible disponer de la información necesaria para programar el momento exacto de la parada;
• Instrucción de servicio: tiene como objetivo describir las actividades y recursos que serán importantes para cada tipo de intervención;
• Planificación de recursos: también es necesario planificar recursos para la adquisición de materiales tales como piezas, componentes e incluso contratación de mano de obra para realizar el mantenimiento;
• Seguimiento: todos los procesos deben ser analizados y comparados con los resultados obtenidos, porque es esencial revisar las acciones si algo no va según lo planeado;
• Instrumentación: en algunos casos, hay una gran cantidad de equipos que necesitan ser medidos con una cierta periodicidad y el PCM hace que la planificación de esto ocurra a tiempo.

Los beneficios del mantenimiento como función estratégica

Hay muchos beneficios de usar el mantenimiento como una función estratégica. Uno de ellos es la seguridad, porque los equipos que están al día con el mantenimiento tienden a tener menos accidentes. Además, lograr una mejora continua, garantizar el funcionamiento y el control de los procesos de producción en la empresa también son beneficios. Echa un vistazo a algunas ventajas más de usar la estrategia en tu empresa.

Mayor calidad

El mantenimiento desempeña un papel clave en la línea de producción y la calidad de los servicios. Después de todo, esto depende del funcionamiento constante del equipo. Sin embargo, sólo es posible lograr los resultados con un mantenimiento más preventivo y menos correctivo y esto sólo es posible con un PCM bien planificado e implementado.

Aumento de la producción

La planificación de mantenimiento permite plantear los problemas más comunes, lo que permite desarrollar un plan de acción para resolverlos lo antes posible. Por lo tanto, el cronograma de las líneas de producción se puede seguir fielmente, reduciendo los imprevistos con casos de mantenimiento no programado. Además, también puede aprovisionar recursos para servicios futuros.

Seguridad

Como mencionamos anteriormente, trabajar con el mantenimiento como una función estratégica también es posible para mantener a todos seguros. De hecho, la siniestralidad es algo que preocupa a la industria en todo el mundo. Normalmente, son causadas por fallas mecánicas u operativas que se pueden evitar con una planificación de mantenimiento eficiente.

Economía

Ciertamente, la reducción de costos es uno de los impactos más significativos de la gestión estratégica del mantenimiento. La economía con reobras es enorme. Sin mencionar que la productividad de los empleados también aumenta, ya que pierden menos tiempo deteniendo los equipos durante el mantenimiento.

Indicadores de mantenimiento

Otro beneficio del mantenimiento como función estratégica es el seguimiento de KPIs, indicadores de rendimiento de mantenimiento. Ayudan en la calidad de mantenimiento general y mejoran el rendimiento de la producción. Estos datos son importantes porque proporcionan información sobre las causas de las reparaciones en categorías separadas por el ciclo de vida del equipo, lo que facilita la identificación de dónde enfocar los esfuerzos para aumentar la confiabilidad.

Ahora que conoce todos los beneficios y pasos para planificar una estrategia de mantenimiento, ¿qué tal si comienza a implementar en su empresa? Contáctenos

Agilidad, movilidad y asertividad en tiempo real para una mejor toma de decisiones, esto es lo que pierde su empresa cuando no tiene SAN Mobile. ¿Parece mucho? La verdad es que, con la evolución tecnológica alentando a las empresas a avanzar, sus procesos deben ser monitoreados cada vez más. Evitar resbalones es la misión de las empresas que buscan la máxima eficiencia. Para esto, es necesario tener una “lupa” apuntada al piso de la fábrica en todo momento. Por lo tanto, la gestión del mantenimiento se puede aplicar de forma amplia y precisa. Pero, ¿cómo expandir las acciones, ya que en ciertos casos el software está restringido a la oficina y el mantenimiento real, práctico, está en la fábrica?

La primera parte de la solución es tener un buen ERP en la empresa. No menos importante, una encuesta de 2018 ha descubierto que la inversión en este tipo de tecnología era una prioridad para el 53% de las empresas.

Pero después de todo, ¿vale la pena esta inversión? Para el 95% de las empresas entrevistadas por Panorama Consulting, ERP vino a mejorar sus procesos.

En el caso de las industrias, cuyas plantas tienen fábricas para crear sus productos, la solución tecnológica es aún más necesaria. Además de organizar procesos, alineando toda la producción, un ERP como SAP, que tiene el módulo PM, también puede ayudar en la gestión del mantenimiento.

¿Qué es el módulo SAP PM?

Rápidamente: este es el módulo de gestión de Mantenimiento de Planta (PM) presente en el ERP de SAP.

Con él, la compañía integra todo el control de mantenimiento, recortando los cabos sueltos que deja la conducción analógica del sector. Por lo tanto, la compañía fortalece sus acciones de mantenimiento preventivo, planificando cada paso dentro del piso de la fábrica.

O módulo PM do SAP permite à empresa modernizar a forma com que lida com a manutenção do maquinário. Dessa forma, centraliza as informações e facilita o controle de cada intervenção feita — obtendo dados essenciais que, mais tarde, podem servir de insumo para aprimorar as estratégias.

¿Qué le falta al módulo PM?

Aunque es una solución perfectamente funcional, las empresas que confían en el módulo PM pueden encontrar escenarios en los que les gustaría tener aún más agilidad.

En otras palabras, la verdad sea dicha, mientras que el módulo ERP PM funciona en una computadora, el mantenimiento real se lleva a cabo en la fábrica.

Ya sea a unos pocos o muchos pasos de distancia, pero con limitaciones: ¿qué pasa si hay una inestabilidad eléctrica, los empleados pierden contacto con el software? ¿Cómo es la actualización de la información y el progreso de sus inspecciones, ya sea programada o urgente?

Ahí es donde entra SAN Mobile. ¡Entiendas más!

¿Cómo puede SAN Mobile afectar la gestión de su empresa?

O SAN Mobile é um aplicativo desenvolvido pela Nalbatech, que pode ser integrado às soluções SAP, permitindo realizar a manutenção de forma remota.

A solução é específica para a gestão de manutenção e possibilita que os profissionais realizem inspeções e manutenções de forma ágil e remota, mesmo sem conexão online ao SAP PM.

Esto reduce el nivel de reprocesos y fallas de mantenimiento, después de todo, independientemente de si tienen o no conexión a Internet, el equipo puede usar los datos de SAP PM para llevar a cabo su trabajo. El software, a su vez, se actualiza con la información de la aplicación una vez que se sincroniza con Internet.

Por lo tanto, es posible reducir las intervenciones paralelas, que pueden desorganizar los datos recopilados y generar desconfianza en la solución.

¿Desea saber más acerca de cómo SAN Mobile puede agregar a su estrategia comercial y de mantenimiento? ¡Compruébalo!

Amplio acceso a información y datos.

Ciertamente, el principal beneficio de SAN Mobile es la capacidad de trabajar sin conexión. Es decir, incluso en entornos sin conexión a Internet, el equipo tiene acceso a cualquier característica o funcionalidad del sistema.

Los profesionales de SAN Mobile pueden acceder a notas, pedidos, datos de equipos, ubicaciones de instalación, documentos de mediación, horas de actividades y tareas, y más.

Esto es posible porque SAN Mobile tiene una base de datos de la aplicación en sí, lo que le brinda la posibilidad de usarla incluso sin conexión.

En otras palabras, estamos hablando de más movilidad para sus profesionales y alta accesibilidad a la información y los datos, lo que permite la correcta realización de los procesos de mantenimiento.

La aplicación es personalizable a las necesidades de su negocio.

O SAN Mobile está disponível para integração para o SAP ECC.
Além disso, o aplicativo possibilita a personalização através de um projeto de customização de acordo com as suas necessidades. É um aplicativo dimensionado para atender a todos os segmentos, mas respeitando as regras de negócios estabelecidos no SAP, sejam as padrões ou customizadas.

De esta manera, SAN Mobile se puede incorporar a los procesos y demandas de su negocio, funcionando sin problemas y promoviendo una usabilidad fluida para el equipo.

SAN Mobile fortalece sus políticas de seguridad

Segurança é questão de compliance e é preciso da atenção de toda equipe.
Com o SAN Mobile, quando um profissional for executar uma Ordem de Serviço planejada no módulo PM do SAP, o aplicativo pode enviar alertas específicos sobre o local, incluindo:

• Riesgos de altura;
• Peligro de descarga eléctrica;
• Espacios confinados;
• Altas Temperaturas.

Se puede mostrar otra información, como las garantías otorgadas a cada equipo. Así, los profesionales y técnicos pueden realizar una lectura en profundidad de cada situación y orden de servicio.

Utilizar o SAN Mobile fomenta a sustentabilidade

Por fim, é importante entender que o SAN Mobile é um amigo das políticas sustentáveis. Como ele está integrado ao sistema, toda estrutura de Ordens e informações pode ser acessada no dispositivo móvel.

Por lo tanto, su sector PCM evita imprimir hojas y hojas de papel con diferentes órdenes de trabajo.

Com isso, sua gestão da manutenção centraliza e facilita o trato com os dados, reduzindo custos periféricos e tornando sua empresa mais amiga do meio ambiente.

¿Qué tal comenzar ahora mismo para revolucionar su gestión de mantenimiento con SAN Mobile integrado con su SAP? ¡Es la certeza de una ejecución más eficiente y asertiva para su equipo de mantenimiento, reduciendo las posibilidades de fallas y aumentando la productividad de cada uno!

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La gestión del mantenimiento preventivo es esencial cuando se planifica el mantenimiento del equipo de una empresa, ya que evita grandes tiempos de inactividad en la producción y, en consecuencia, el desperdicio de dinero. Además, es un elemento esencial cuando se trata de seguridad y conservación de estas herramientas esenciales en una fábrica.

En resumen, el proceso apunta a evitar fallas y roturas de la máquina durante la operación. Es un conjunto de acciones aplicadas que buscan evitar los costos de comprar nuevos equipos. Además, el mantenimiento preventivo ayuda a optimizar los gastos con el mantenimiento correctivo de los equipos.

Sin embargo, no recupera el equipo de fallas, sino que evita que ocurran durante la operación, evitando también los riesgos y el desgaste del equipo. Por lo tanto, el mantenimiento se lleva a cabo mediante revisiones periódicas de las partes y componentes de la operación.

Según el NBR-5462, el mantenimiento se realiza a intervalos predeterminados y corresponde a tres tipos: mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo. Lo que diferencia a uno del otro es el tipo de estrategia adoptada para mantener el equipo disponible y seguro.

La diferencia entre mantenimiento preventivo y predictivo

Mantener actualizado el mantenimiento preventivo y predictivo es un desafío constante para los gerentes. De hecho, un equipo parado representa muchos costos de reemplazo de piezas, además de la pérdida de tiempo con la interrupción de la producción.

Por un lado, el mantenimiento correctivo consiste en la resolución inmediata de un problema causado por un equipo, a menudo no programado, que puede causar un daño enorme al negocio. La gestión del mantenimiento correctivo es lo que garantiza que se eviten los altos costos imprevistos.

Por otro lado, el mantenimiento preventivo tiene el rol de monitorear y controlar posibles fallas que ocurren en el desempeño de máquinas y equipos. Este tipo de acción siempre se planifica y lleva a cabo periódicamente, dentro de un cronograma operativo estipulado en la gestión del mantenimiento correctivo. En general, el fabricante aconseja el momento apropiado para que se realice la supervisión de cada equipo. Esta estrategia se lleva a cabo independientemente de si los daños se presentan o no.

El mantenimiento predictivo es muy similar al mantenimiento preventivo. La diferencia está en el proceso de inspección sistemática y el cumplimiento del cambio en las condiciones de rendimiento y los parámetros del equipo. Es decir, la acción tiene en cuenta el análisis del funcionamiento de las máquinas y equipos, sin estar programado en ningún horario. Cuando el profesional de monitoreo identifica cualquier problema de desempeño, se realiza la prevención correctiva planificada.

Tipos de mantenimiento preventivo

Sin embargo, hay muchos tipos de mantenimiento, con una gestión de mantenimiento preventivo bien diseñada, se utilizan regularmente dos categorías: mantenimiento preventivo basado en el tiempo y mantenimiento preventivo basado en el uso.

Mantenimiento preventivo basado en el tiempo.

Este tipo de mantenimiento consiste en reparar o reemplazar partes de una máquina o equipo en función de un intervalo de tiempo fijo. Independientemente de si la máquina está funcionando o no, el intercambio se lleva a cabo, con el objetivo de garantizar la seguridad y el buen funcionamiento del equipo sin poner en peligro la producción y el flujo de trabajo en caso de parada.

Mantenimiento preventivo basado en el uso.

El mantenimiento preventivo basado en el uso se realiza después de un número específico de horas de uso, ciclos de producción o kilometraje. Por ejemplo, cada 200 ciclos o 15 mil horas de uso, el mantenimiento se realiza como una forma de evitar también una parada inesperada en la producción para realizar el mantenimiento correctivo en caso de emergencia.

O, de una manera más práctica en nuestro día a día, la fábrica recomienda que se revise un automóvil cada 10,000 kilómetros, independientemente de si tiene fallas o no, por ejemplo.

Cómo llevar a cabo la gestión de mantenimiento de manera efectiva

Incluso con la eficiencia de los procesos de mantenimiento para corregir cualquier problema en los equipos o máquinas lo más rápido posible, existe la necesidad de una mayor eficiencia para que todo funcione sin problemas. Las empresas que no trabajan con una buena gestión de mantenimiento, terminan apagando incendios, preocupándose solo cuando el equipo o la máquina ya están dañados.

Esto causa un costo aún mayor, además de retrasos en el proceso de producción. Por lo tanto, han surgido numerosas herramientas que contribuyen a los mejores resultados de mantenimiento. Como ya hemos mencionado, es esencial que se lleve a cabo la gestión del mantenimiento preventivo, para que todo esté debidamente planificado.

Esto evita tiempos de inactividad innecesarios o urgentes para el reemplazo o mantenimiento de piezas. Esta planificación también evita eventos imprevistos y pérdida de tiempo. Pero, ¿cuál es la mejor manera de gestionar de manera efectiva? Echa un vistazo a los consejos que hemos separado a continuación.

Definir el mejor tipo de mantenimiento a realizar

En primer lugar, es muy importante que un diagnóstico relacionado con la estructura y las necesidades de una empresa esté preparado para elegir el mejor tipo de mantenimiento que se aplicará. En general, las opciones más utilizadas son el mantenimiento predictivo o preventivo. Además, también puede haber un plan en el que los dos tipos se llevan a cabo juntos.

El diagnóstico se puede hacer con la ayuda de una empresa proveedora de servicios especializada en este tipo de análisis. Los gerentes y propietarios de negocios también deben participar, asegurando que las mejores alternativas se definan según el contexto de la empresa.

Realizar el debido control de los costos de mantenimiento.

La gestión de los costos de mantenimiento es esencial para cualquier organización, especialmente en un mercado tan competitivo, en el que los gerentes buscan una mayor eficiencia en la producción con gastos cada vez más bajos. La optimización del presupuesto es un diferencial que garantiza precios más bajos del producto.

Por lo tanto, es esencial que el mantenimiento pueda medir sus costos a través de la gestión del mantenimiento preventivo. De hecho, el mantenimiento desempeña un papel fundamental en el aumento de todos los costos a través de la planificación programada, los registros laborales subcontratados y el control de los gastos operativos básicos, como piezas y mano de obra propia.

Para que el plan se administre de manera efectiva, es importante deshacerse de las innumerables hojas de cálculo utilizadas hasta ahora y migrar a un software que realiza esta administración automáticamente. Los sistemas disponibles en el mercado son capaces de gestionar las inversiones realizadas en cada etapa, desde la programación del mantenimiento hasta la compra de piezas y servicios utilizados.
Con este proceso, es posible optimizar y controlar los costos de las actividades más simples a las más complejas, incluso permitiendo una visibilidad futura de los gastos de mantenimiento.

Analizar el rendimiento del mantenimiento.

Toda buena gestión de mantenimiento preventivo tiene un análisis de rendimiento constante. En otras palabras, no tiene sentido perder el tiempo en la planificación si no se garantiza la efectividad del plan. Este tipo de análisis asegura que el plan se revise si algo no funciona correctamente dentro del cronograma de actividades. ¿Pero cómo hacer esta medida?

El análisis se puede realizar extrayendo datos basados en la información recopilada por los técnicos que realizan el mantenimiento. Los indicadores más importantes están relacionados con los costos reales del activo y el poder de decisión que estos datos pueden permitir.

Para que los indicadores se implementen, es necesario tener un sistema para recopilar y tratar los datos. Estos números se pueden rastrear utilizando el software de mantenimiento. Con el sistema, los indicadores se generarán de forma automática y eficiente.

Plan de mantenimiento preventivo y predictivo

La planificación del mantenimiento preventivo y predictivo es la base de toda gestión eficaz, ya que reduce y evita la avería de equipos y máquinas. Sin embargo, elaborar un plan es un gran desafío para los profesionales que trabajan en esta área. En este caso, como mencionamos anteriormente, el software es muy útil y ayuda a optimizar la gestión del mantenimiento preventivo.

Hay una gran dificultad en el seguimiento manual de los datos de mantenimiento, ya que se activan después de un cierto período o se usan en muchos equipos críticos, lo que dificulta esta supervisión. Un sistema de mantenimiento puede crear una orden de servicio, basada en disparadores apropiados para cada equipo registrado.

Utilizar sistemas de gestión de procesos de mantenimiento

Las nuevas herramientas tecnológicas pueden ser esenciales para una buena planificación. No es nuevo que haya varios software especializados en la gestión del mantenimiento preventivo. Las soluciones se centran en mejorar la eficiencia operativa de la industria. De hecho, son muy efectivos en control y planificación y permiten una fácil integración con otros sistemas como ERP.

Con un sistema es posible:

● Recopilar datos;
● Emitir alertas;
● Plan de servicios;
● Crear historial de eventos;
● Garantizar una mayor estabilidad;
● Mayor productividad en la fábrica;
● Seguridad en el acceso a la información;
● Reducción de costos administrativos y operativos;
● Procesos más rápidos y organizados, que también generan mejoras en el flujo de información.

Control de inventario y herramientas

Una buena gestión de mantenimiento preventivo tiene todo el control del stock y las herramientas utilizadas en el proceso. De hecho, esto significa que los problemas pueden corregirse instantáneamente, evitando paradas largas si las herramientas no están disponibles en stock.

Con este control, también es posible encontrar fácilmente la ubicación de cada parte requerida para el mantenimiento. Por otro lado, saber qué partes están disponibles, qué cantidad está disponible y dónde se encuentran, optimiza el tiempo, reduce los costos y aumenta la productividad.

Por lo tanto, es importante que se realice una verificación exhaustiva, con registros de la fecha de retiro y devolución de cada artículo utilizado. Este control se puede hacer usando un término de responsabilidad firmado por cada persona que usa las herramientas o quita las partes.

Ventajas de la gestión del mantenimiento preventivo.

Muchos gerentes no entienden la importancia de un proceso y la necesidad real de hacerlo para el buen funcionamiento del negocio o la producción de una industria. Por lo tanto, enumeramos los principales beneficios de tener una gestión de mantenimiento bien planificada.

Optimización de la producción

Un plan de mantenimiento mal organizado puede interrumpir los procesos y retrasar la producción, causando pérdidas al negocio. Por esta razón, una buena planificación es esencial para que el mantenimiento se realice con un cronograma para detener el equipo. Además, es importante definir la necesidad de empleados que trabajan en este proceso, asegurando que la empresa pierda menos dinero mientras invierte en tiempo innecesario.

Cumplimiento de las leyes y reglamentos

Es muy importante que el gerente de mantenimiento conozca todas las leyes y regulaciones que impregnan este tipo de proceso, porque si hay una inspección durante el mantenimiento y el trabajo no cumple con las leyes de seguridad, la compañía puede ser multada.

Control de gastos

Con la gestión de mantenimiento preventivo, es posible mantener bajo control todos los gastos generados con el mantenimiento de máquinas y equipos. Una buena planificación también garantiza que el presupuesto definido para esta área se utilice mejor, ya que el gerente de mantenimiento puede decidir sobre el proveedor con el mejor beneficio de costo.

Programar tareas

Una planificación eficiente funciona con la programación de tareas bien definidas en el cronograma. Sin embargo, es necesario conocer y comprender la prioridad relativa de los equipos y máquinas.

Reducción de residuos

Con un buen plan de mantenimiento preventivo, es posible reducir muchos desperdicios en una fábrica, como mano de obra, tiempo y materiales. Si las actividades no se planifican mediante la implementación de procedimientos sistemáticos, sin duda habrá una gran pérdida de tiempo de mantenimiento. Además, tampoco será necesario detener la producción en un momento en pleno desarrollo, simplemente para realizar un mantenimiento que puede no haber sido necesario en ese momento.

Ahora que conoce los beneficios y la importancia de llevar a cabo una gestión de mantenimiento preventivo de manera efectiva, ¿qué le parece comenzar a planificar su empresa? ¡Póngase en contacto con Nalbatech y descubra cómo podemos ayudarlo!