Segundo o Observatório Digital de Saúde e Segurança do Trabalho, o Brasil está em quarto lugar no mundo quando se trata de acidentes de trabalho. São cerca de 700 mil deles por ano, o que equivale a um acidente a cada 45 segundos no horário de expediente. Dados alarmantes como esses levaram o Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) a criar a Norma Regulamentadora NR:12, que visa garantir a segurança dos equipamentos, tanto em benefício de colaboradores quanto de empregadores.

Essa norma é uma das mais importantes da Consolidação das Leis Trabalhistas (CLT) e vem passando por diversas atualizações ao longo dos anos. A última se deu por meio da Portaria n°916, do Ministério da Economia, a qual entrou em vigor em julho de 2019. Por esse motivo, é imprescindível que as organizações conheçam a diretriz, que contempla todo o ciclo de vida das máquinas, otimizando a segurança e minimizando prejuízos.

Acompanhe o nosso post e saiba mais sobre o assunto!

O que é a NR:12?

 

NR:12 é a sigla para Norma Regulamentadora Número 12 que, como citamos, objetiva garantir padrões básicos de segurança para o ambiente de trabalho dos colaboradores que atuam na montagem e operação de equipamentos das mais diversas naturezas, como industriais e agrícolas.

De acordo com o que consta em um trecho da própria norma, que inclusive é uma das mais extensas da CLT, ela e seus anexos: “definem referências técnicas, princípios fundamentais e  medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda  à  sua  fabricação,  importação,  comercialização,  exposição  e  cessão  a  qualquer título”.

Por que a sua empresa deve se adequar?

Em primeiro lugar, é essencial que as organizações se adequem à NR:12 em função dos problemas que os acidentes de trabalho podem causar, tanto ao funcionário quanto ao empregador. Veja a seguir as principais razões para priorizar o cumprimento da norma:

Fator humano

Um simples descuido relacionado à manutenção de equipamentos é capaz de ocasionar sérios prejuízos aos indivíduos, que podem ficar com limitações. As famílias também são atingidas, afinal, muitas vezes dependem dessas pessoas para a sobrevivência.

Isso sem contar que acidentes fatais são capazes de causar problemas emocionais irreparáveis, bem como comprometer severamente a vida dos familiares além de pesar negativamente na imagem da empresa.

Fator financeiro

O aspecto financeiro atinge a todos os envolvidos. Para começar, o colaborador, muitas vezes, mantém a renda familiar e se torna impossibilitado de continuar trabalhando caso sofra algum acidente.

O empreendedor, por sua vez, precisa arcar com o pagamento de indenizações, processos judiciais, entre outros. Isso sem contar a reputação no mercado e na sociedade, que pode prejudicar a operação e a continuidade da empresa.

Outro ponto relevante é a economia brasileira como um todo, já que ela é impactada diretamente com custos relacionados a afastamentos e com as produções prejudicas ou interrompidas.

Fator judiciário e burocrático

Cumprir com a NR:12 não é só uma questão de escolha pelas organizações, mas uma obrigação que, se não for cumprida, pode gerar multas, notificações, autuações e interdições. Além disso, há inúmeros processos na justiça que discutem indenizações relacionadas aos acidentes de trabalho.

É importante frisar que, além de circunstâncias inesperadas, há os incidentes provocados propositalmente por trabalhadores, que visam receber indevidamente indenizações ou outros tipos de benefícios. Por mais estranho que pareça, a NR:12 também tem o objetivo de proteger os empregadores nesse sentido.

O que a adequação à norma regulamentadora NR: 12 deve se atentar?

 

A necessidade de adequação à NR:12 envolve todas as áreas de uma indústria que operem equipamentos capazes de causar acidentes. O planejamento da empresa deve estabelecer processos, responsabilidades e treinamentos dos operadores de equipamentos, bem como da equipe de segurança do trabalho, o que inclui funcionários contratados ou terceirizados.

O programa a ser desenvolvido também deve descrever todas as atividades relacionadas à aplicação de proteções de máquinas, inspeções, responsabilidades das equipes, práticas seguras de trabalho, manutenções de registros e requisitos de treinamentos. Para ficar mais claro, confira alguns pontos importantes para a adequação:

• proteções dos equipamentos devem ter uma barreira física que impossibilite o operador de colocar qualquer parte do corpo nas zonas de risco durante o ciclo deles;
• proteções à prova de violação, de forma com que não possam ser removidas ou adulteradas por colaboradores;
• equipamentos devem ser parados imediatamente na iminência de quaisquer riscos. Para isso, os funcionários devem ter acesso a dispositivos que possam ser acionados emergencialmente;
• a lubrificação das máquinas de preferência deve ser feita sem que os colaboradores precisem tirar as devidas proteções;
• não interferir no funcionamento dos equipamentos sob nenhuma hipótese.

São diversos os detalhes a serem observados pelas organizações que pretendem atuar conforme a NR:12 e, assim, oferecerem um ambiente mais seguro a todos os times.

Como se adequar à NR: 12?

 

A primeira etapa de adequação à NR:12 deve ser uma análise preliminar do inventário de equipamentos e seus riscos, de modo a considerar os cenários mais comuns e implementar conceitos como “falha segura”, que consiste na minimização ou eliminação do risco mesmo nos casos de mau funcionamento. Ou seja, a máquina pode entrar em um modo seguro que ofereça proteção aos trabalhadores caso haja falhas de desempenho.

Outros aspectos importantes são os administrativos, que contemplam políticas, procedimentos e instruções de segurança do trabalho, além da disponibilização de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) apropriados para cada tipo de atividade.

A norma pode ser implementada para projetos de equipamentos novos ou em sistemas já existentes na organização. Para isso, é possível contar com o auxílio de empresas especializadas, as quais fornecem orientações e auxiliam no desenvolvimento de procedimentos importantes para a adequação à NR:12.

Sabia que a Nalbatech trabalha com as melhores soluções de automação que permitem que a sua empresa se adeque à NR:12? Se deseja conhecer. Se deseja conhecê-las, entre em contato conosco e agende uma reunião. Teremos enorme prazer em atendê-lo!

 

No dia a dia de operações industriais, não é raro que o Gerente de Operações ou o responsável pelo chão de fábrica encontrem dificuldades em estabelecer um cronograma de manutenção industrial. A verdade é que, em muitos locais, o tema ainda é considerado como uma preocupação de menor importância.

Porém, quem entende do assunto, sabe que não é assim.

Uma boa manutenção industrial pode ser decisiva para que a empresa cumpra com seu planejamento estratégico, reduzindo custos  e potencializando a produtividade. No entanto, nem todos os gestores enxergam esses benefícios.

Assim, ao responsável pelo chão de fábrica, recai a tarefa de clarear o tema e explicar a importância de aplicar uma boa manutenção industrial em toda fábrica. E você, encontra dificuldades como essas, tão comuns no ambiente fabril brasileiro?

Neste conteúdo, vamos compartilhar algumas dicas que podem ajudá-lo a direcionar seus argumentos. Afinal, a manutenção industrial é um dos pilares das empresas que buscam um diferencial agora e no futuro, mas o que falta para você convencer seu gestor disso? Confira!

A manutenção como função estratégica

A cadeia produtiva de uma empresa não é algo simples. Trata-se de um sistema complexo, cuja função vai muito além da produção pura e simplesmente. Na verdade, o chão de fábrica cumpre um papel estratégico essencial para a empresa como um todo, sendo o núcleo daquilo que ela vende. Entre outras casos, o setor produtivo:

• Contribui com os principais objetivos da empresa;
• É um local que necessita intenso planejamento;
• Possui um maquinário técnico, cujas condições influenciam em toda produção — e por consequência, nos resultados;
• Necessita da maior eficácia e efetividade possível, pois seu funcionamento deve ser contínuo ao máximo.

Com isso, dá para entender por que a manutenção industrial é tão importante. Trata-se do processo planejado que garante essa continuidade produtiva almejada.

No entanto, você pode se perguntar: como a manutenção influencia na produção a ponto de garantir esses resultados?

• Qualidade, pois reduz a necessidade de retrabalhos e mantém todo maquinário e equipamentos nas melhores condições.
• Agilidade, pois torna o nível produtivo ainda mais otimizado ao reduzir as paradas de máquinas.
• Flexibilidade, pois há diferentes conceitos que podem ser aplicados em várias situações, evitando problemas de diversas origens.
• Economia, pois garante o máximo funcionamento do maquinário, potencializando sua vida útil e evitando gastos inesperados.

Como ter uma manutenção industrial em dia

Uma vez que seu gestor entenda a importância da manutenção industrial, é preciso que você tenha conhecimento da sua prática. Afinal, como manter a sua aplicação em dia? Não se trata apenas de observar as condições de uma máquina e decidir pelo seu conserto ou não.

Nesse ponto, é preciso considerar algumas tarefas obrigatórias e que vão facilitar seu dia a dia. Confira:

Cadastro e classificação de ativos

Seu inventário precisa de atualização constante, a cada movimentação. Dessa forma, você pode fazer um controle mais adequado do que entra e sai do seu chão de fábrica, avaliando assim as demandas diárias, semanais, mensais etc.

Um sistema de classificação serve para hierarquizar esses ativos em uma lógica de importância: quanto maior sua relevância para o chão de fábrica, mais alto na hierarquia. Logo, mais importante de ser avaliado pelos inspetores.

Criar diferentes planos de manutenção

O mundo da manutenção industrial é baseado em três conceitos bem importantes:

A manutenção preditiva, a manutenção preventiva e a manutenção corretiva.

Os três fazem parte do dia a dia de um chão de fábrica otimizado, no qual a manutenção é priorizada. Afinal, cada conceito possui sua peculiaridade e sua empresa deve estar preparada para aplicá-los em todo tipo de situação. Por isso, planejamento é essencial.

Tecnologia para auxiliar a gestão e flexibilizar o andamento das atividades

Como todos os processos corporativos de hoje, não é viável manter registros de atividades e Ordens de Serviço em planilhas ou pastas, por exemplo. Na verdade, é preciso de um sistema que integre tudo isso de forma que todos os envolvidos possam acessar informações, documentação, entre outros.

O SAP PM®, o módulo de gestão da Manutenção da Planta do ERP da SAP, é um dos mais recomendados.

Além disso, é preciso pensar na flexibilidade do trabalho exercido. Algumas plantas industriais não permitem que o especialista realize uma manutenção sem antes informar o sistema de alguma troca. Muitas vezes, em trabalhos de campo, essa comunicação é ainda mais limitada.

Por isso, um aplicativo que possibilite essa interação via smartphone, até mesmo offline, é a melhor alternativa.

Conheça os indicadores de manutenção industrial

Agora, é hora de entender o que está funcionando e o que não está em seu plano de manutenção industrial. Como realizar essa tarefa? Afinal, apenas se basear nos relatórios emitidos por seu software de gestão não basta. É preciso partir de um princípio, mas qual?

As diretrizes que você procura têm nome: indicadores de manutenção. Abaixo, alguns dos principais:

MTBF (Mean Time Between Failures) | Tempo Médio Entre Falhas

É a relação entre o tempo total em horas de uma máquina funcionando e o número de vezes em que ocorreu uma falha. Esse resultado lhe dá uma média de horas entre cada falha, indicando a sua propensão a falhas, o que pode auxiliar no seu planejamento.

MTTR (Mean Time To Repair) | Tempo Médio para Reparo

A relação entre o tempo (em minutos ou horas) de reparos realizados em uma máquina (a soma) e o número de vezes que a intervenção foi necessária. O resultado será o tempo médio de reparo necessário, o que lhe indicará quanto tempo a produção sofrerá com a parada.

Disponibilidade dos Ativos

Esse indicador diz a possibilidade de uma máquina estar disponível para uso. Ela segue uma fórmula que leva em conta os dois indicadores acima:

Disponibilidade: (MTBF / (MTBF + MTTR)) x 100

O resultado é a porcentagem de disponibilidade.

Percentual de Custo de Manutenção

Indica o custo anual em relação ao faturamento da empresa. A fórmula é semelhante à de cima, sendo:

Custo de Manutenção: (Custo total de manutenção / Faturamento bruto) x 100

O resultado representa a porcentagem do custo. A média brasileira não passa de 4%.

Custo de manutenção por ERV

Esse indicador diz respeito ao custo de manutenção por ativo. No caso, ERV significa Estimated Replace Value (ou Valor Estimado de Troca). A fórmula é conhecida como CPMR:

CPMR: (Total gasto em manutenção do ativo / Valor de compra do ativo) x 100

O resultado será uma porcentagem que indica se vale a pena manter o ativo em questão. Em geral, considera-se 2,5% como máximo. Caso o resultado passe disso, quer dizer que o ativo (máquina) já não apresenta um bom custo x benefício e pode ser considerada uma troca.

Agora que você sabe como convencer seu gestor da importância da manutenção industrial, como colocar em prática um plano de gestão e como administrá-lo, chegou a hora de colocar tudo em prática!

Para isso, conte com a ajuda da Nalbatech. A empresa é especializada na criação de soluções de tecnológicas, como o SAN Mobile. O aplicativo é compatível com o SAP PM® e auxilia na automatização de processos mobile.

Contate um de nossos especialistas agora mesmo!

 

Em tempos de corrida pela otimização dos processos internos, os olhos dos especialistas voltam-se para as fábricas. Afinal, por onde começar essa transformação? A aplicação de conceitos como a Indústria 4.0 dão uma ideia — pois aponta para o caminho da tecnologia. No entanto, é necessário um olhar mais micro, que observa cada etapa da rotina produtiva. Com uma breve análise, é possível identificar as oportunidades no campo da Manutenção Industrial — e também as dúvidas. Então, como melhorar justamente esse processo, adequando sua aplicação com as tecnologias atuais e exigências modernas?

A resposta está no SAN Mobile, aplicativo mobile de manutenção.

Na verdade, a falta de soluções como essa sempre foram uma dor das empresas com plantas fabris e cuja manutenção industrial era uma necessidade diária.

Afinal, ano após ano, o que se viu foi uma evolução do nível tecnológico do maquinário. Cada vez mais, as máquinas se tornaram mais inteligentes e eficientes. No entanto, ainda são máquinas — e a manutenção industrial é uma necessidade para todas elas.

Segundo uma pesquisa feita por especialistas americanos, cada um dólar que uma empresa deixa de investir em manutenção industrial, pode custar o quádruplo no futuro. Ou seja, relegar uma intervenção de US$ 1 mil dólares hoje, pode causar um prejuízo de US$ 4 mil para o seu bolso em certo tempo.

Portanto, fica a dúvida: o que aconteceu com a etapa de manutenção industrial? O que a evoluiu a ponto de alinhá-la às práticas e tendências atuais da Indústria?

Afinal, que é necessário, todos sabem. Para descobrir esse cenário, relembrando como a manutenção industrial era conduzida antes do SAN Mobile e quais os impactos após sua aplicação, é só continuar a ler este artigo.
Se a sua empresa busca por soluções modernas que revolucionem seus processos de manutenção industrial, com certeza o conteúdo será de ótimo proveito.

Confira!

A Manutenção Industrial antes do SAN Mobile

 

Até alguns anos atrás, o que se via nas empresas era um descompasso entre o nível tecnológico da planta fabril, que abraçava a inovação, e a técnica de manutenção industrial.

Não que os métodos fossem ultrapassados, mas em muito, as ferramentas eram.

Um chão de fábrica é uma parte essencial de uma empresa, repleto de setores. Em uma montadora, há núcleos para cada parte de um automóvel além da linha de montagem. Em uma empresa de metalmecânica, há usinagem, solda, furação, entre outros.
A manutenção industrial como era antes, se baseava em um método de inspeção monolítico. Tome como base uma rotina de manutenção preditiva:

O operador de uma máquina notava um problema e avisava o inspetor, que então a verificava. Todas as anotações feitas em uma ficha ou algo do tipo. Após, essa ficha precisava passar para o sistema para que as devidas Ordens de Serviço fossem emitidas.

Claro que não é o caso de todas as empresas, mas é possível imaginar situações semelhantes em vários cenários, certo?

Agora, imagine: quanto tempo e recursos foram investidos para esse caso em específico? A escalada de atividades impressiona, mesmo quando falamos de um caso hipotético. Em uma planta fabril completa, o cenário é ainda mais assustador.
Apesar de andar, a manutenção industrial sempre foi conduzida em marcha lenta.

Em muito, por conta de uma burocracia de controle que, apesar de necessária, se apoiava em métodos e recursos que a inibiam de qualquer agilidade.

Foram alguns os efeitos colaterais sentidos. Em empresas de menor porte, por exemplo, o próprio papel da manutenção industrial foi colocado em xeque. Não ignorado, mas não encarado como prioridade.

Não por menos, até hoje, o prejuízo de paradas não-programadas em empresas dos Estados Unidos custa alto: até US$ 50 bilhões anuais.

Revolução: O que muda na Manutenção Industrial com o SAN Mobile?

O SAN Mobile é justamente esse passo além que as empresas necessitavam, uma forma de sentir na pele o que é a Indústria 4.0.

A solução desenvolvida pela Nalbatech se integra ao seu SAP PM, o módulo de gestão de Manutenção da Planta do ERP.

Com o SAN Mobile, como o nome sugere, as ações de manutenção industrial podem ser gerenciadas por dispositivos móveis (mesmo sem conexão à Internet).

Em questões práticas, isso significa que todo poder e agilidade de ação se concentra nas mãos de seus operadores e especialistas em manutenção. Assim, eles não dependem de tecnologias impeditivas ou ficam à mercê de processos demorados, como o lançamento de Ordens de Serviço, por exemplo.

Tudo pode ser feito, acessado e atualizado na hora, agilizando o processo de manutenção industrial a um nível nunca visto.

No contexto industrial, o SAN Mobile significa uma manutenção industrial que pode ser praticada de forma mais dinâmica, em tempo real. O aplicativo auxilia na gestão de toda manutenção industrial dentro do chão de fábrica. Entre as atividades que facilita, estão:

• inspeção;
• notificações;
• manutenção corretiva;
• manutenção preventiva;
• reparos (manutenção corretiva).

O objetivo do aplicativo é servir de meio para que os profissionais que estejam em campo possam realizar suas tarefas no local, em tempo real.

Com isso, você elimina a ocorrência de controles paralelos que geram dados conflitantes e desatualizados. Assim, reduz-se a quantidade de retrabalho ao mesmo tempo que você qualifica a coleta de dados, tornando a análise dessas informações ainda mais confiável.

Destaca-se, inclusive, o melhor acesso aos dados do sistema — pois o aplicativo está disponível para o SAP HANA e SAP ECC. Com uma interface simples e intuitiva, qualquer profissional consegue se encontrar no sistema e acessar notas, locais de instalação, documentos de medição, horas de atividade, ordens de serviço, equipamentos e muito mais.

Outro benefício é que o SAN Mobile possibilita customizações de maneira extremamente ágil e com baixo custo sem custo adicional. Ou seja, você pode transformá-lo em um aplicativo feito sob medida para as necessidades do seu negócio, aprimorando sua manutenção industrial sem obstáculos de desenvolvimento.

O SAN Mobile é um passo além para as empresas que buscam se aproximar da Indústria 4.0. Uma melhor manutenção industrial agiliza processos e torna sua rotina produtiva mais eficaz, assim como estende a vida útil de seu maquinário.

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A tecnologia está em avanço e a cada dia o conceito de indústria 4.0 ganha mais força em todas as áreas do mercado. As três primeiras revoluções industriais permitiram a produção em massa, as linhas de montagem, a eletricidade e a tecnologia da informação. A quarta gera um impacto muito mais profundo, pois se caracteriza por um conjunto de tecnologias que faz a fusão do mundo físico, digital e biológico. Mas qual o impacto da indústria 4.0 na manutenção? Confira no artigo a seguir.

Indústria 4.0: o que é? 

Foi na Feira de Hanover, em 2011, que o termo Indústria 4.0 foi utilizado pela primeira vez. Na época, era uma forma de nomear as mudanças ocorridas nos processos industriais por meio da tecnologia e informatização. Aliás, trata-se de um conceito de indústria que engloba as principais inovações tecnológicas das áreas de automação, controle e tecnologia aplicadas aos processos da manufatura.

Em resumo, a Indústria 4.0 significa o aumento das tecnologias na indústria de transformação, com máquinas e equipamentos totalmente integrados em redes de internet. Com isso, o gerenciamento dos processos passa a ser mais simples e em tempo real, permitindo o acesso de qualquer local.

Entretanto, segundo informações da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), cerca de 43% das empresas ainda não identificam tecnologias digitais como fatores impulsionadores da indústria. Isso porque, o alto custo de implantação, a dificuldade do retorno de investimento, a estrutura e a nova cultura acabam gerando grandes desafios para a adoção destas tecnologias na manufatura.

Os princípios da indústria 4.0 

A Indústria 4.0 conta com funcionalidades que permitem coletar e analisar dados das máquinas. Com isso, os processos ficam mais ágeis e eficientes, melhorando a produção e consequentemente reduzindo custos. Entretanto, para a sua implantação é necessário conhecer e aplicar os seis princípios da indústria 4.0 que determinam os sistemas de produção inteligente. Confira!

1. Interoperabilidade 

A interoperabilidade trata da capacidade dos sistemas em se conectar com outros sistemas. Em resumo, o contato entre os colaboradores responsáveis pela produtividade e os equipamentos usados no processo se torna possível através da Internet das Coisas e um sistema de gestão, como o ERP, por exemplo. Com isso, é possível coletar dados que podem ser utilizados por uma cadeia de valor da empresa.

2. Modularidade 

Com a Indústria 4.0 é possível planejar a manufatura em módulos, ou seja, com uma produção mais centrada na personalização. Em resumo, a fabricação pode ser feita de acordo com a demanda, acoplamento e desacoplamento de módulos na produção. Isso traz muito mais flexibilidade para modificar as demandas dos equipamentos com muita facilidade. Com isso, também é possível economizar mais e melhorar a produção.

3. Descentralização 

Esse é um dos princípios da quarta revolução mais aguardado pelo mercado, pois ele será capaz de diminuir os erros e os custos. Aliás, as tecnologias envolvidas nos processos de produção de uma empresa já adaptada para a Indústria 4.0, permitem que os sistemas tenham autonomia para tomar decisões de acordo com as necessidades da manufatura. Nesse processo, as ferramentas eletrônicas sabem exatamente o que fazer por meio de análises baseadas em Machine Learning.

4. Orientação a Serviço 

Esse princípio refere-se à conexão de humanos e máquinas para a realização de determinadas tarefas. Esse conceito também visa que as aplicações usadas possam ser disponibilizadas como uma espécie de serviço. A vantagem é padronizar métodos e processos, para que as práticas sejam seguidas com mais facilidade e critério, conforme o planejamento.

5. Capacidade em tempo real

Esse princípio é fundamental, pois trata-se da capacidade de reagir aos acontecimentos da cadeia de valor em tempo real. A soma do uso de dados e um sistema de gestão, ou seja, usar a Internet das Coisas a favor da sua empresa permite controlar e analisar em tempo real tudo o que é necessário para a tomada de decisão. Além disso, torna conhecidos todas as etapas e o desenvolvimento de cada processo.

6. Virtualização 

A virtualização é um princípio que permite que as informações sejam compiladas. Para isso, é necessário ter uma equipe capacitada em análises de dados, de modo que as informações coletadas sejam um diferencial para a manufatura, gerando também competitividade no mercado.

Indústria 4.0 na manutenção: entenda a relação 

Com a chegada da Indústria 4.0 na manutenção, os processos evoluíram. Ou seja, o termo preventivo passou a ser preditivo, afinal, as novas tecnologias permitem identificar fontes de potenciais falhas a fim de tomar providências antes que elas ocorram.

As mudanças que a quarta revolução industrial trouxe têm um impacto direto nos processos e na forma que os produtos são fabricados. O impacto da Indústria 4.0 na manutenção de ativos é feita através de soluções, que possibilitam que o gerenciamento nos sistemas de produção se tornem mais simples. Assim, é possível ter uma maior capacidade de operação e planejamento.

Com isso, se torna mais simples identificar as causas dos erros e evitá-los antes mesmo que eles ocorram. A Indústria 4.0 na manutenção tem como premissa analisar os indicadores de desempenho e prever as causas das falhas e depreciação dos equipamentos. Nesse processo, as técnicas de análise de risco são bastante utilizadas.

Dados acessíveis de qualquer lugar

A dinâmica da manutenção na quarta revolução é totalmente nova e une os conceitos de manutenção preventiva e preditiva ao monitoramento inteligente. Isso tudo é integrado ao acesso online e em tempo real das informações da cadeia produtiva. Assim, o profissional consegue acessar os dados de qualquer fábrica, independentemente de onde ela esteja localizada, podendo ser até em unidades de diferentes países, por exemplo.

Essas informações podem ser importantes para uma tomada de decisão rápida e assertiva. Assim, é possível que a área da manutenção tenha cada vez mais uma estratégia aplicada aos processos, aumentando a produtividade na organização e reduzindo prejuízos por máquinas paradas.

Por exemplo, se houver uma falha iminente nos componentes de uma máquina, o profissional consegue verificar exatamente qual equipamento está com problema e a posição exata da ocorrência. Também é possível gerar gráficos por meio de um software integrado, facilitando o estudo da origem da falha e o comportamento do problema. A Indústria 4.0 na manutenção também permite que os sistemas estejam interligados proporcionando maior controle dos processos.

As soluções da Indústria 4.0 a favor da manutenção 

Já percebemos o quanto a Indústria 4.0 impacta na manutenção preditiva. Aliás, a indústria precisa ser altamente eficaz em seus processos para atender às inúmeras demandas, ou seja, precisam cumprir cronogramas rígidos de fornecimento. Qualquer falha pode interferir na cadeia produtiva.

Nesse sentido, as tecnologias trazem novos recursos para aprimorar a manutenção preditiva e torná-la mais eficiente, econômica e precisa. Mas, para isso, é necessário utilizar diferentes soluções tecnológicas, que permitem oferecer dados para suporte operacional e informativo. Dados esses que são altamente essenciais para a atuação dos gestores e equipes da manutenção.

Machine Learning 

A Indústria 4.0 na manutenção trabalha com Machine Learning atrelada à inteligência artificial e traz um conceito elementar para a indústria moderna. Aplicar essa realidade aos equipamentos é muito mais simples na atualidade.

Os recursos da tecnologia e automação permitem essa implementação com mais praticidade para os profissionais. Com o Machine Learning é possível programar e gerenciar grandes indústrias,  organizando as demandas e rotinas dos profissionais de manutenção.

Big Data 

Já falamos sobre o quanto os dados são importantes e como eles podem ser utilizados por meio da Indústria 4.0 na manutenção. Nesta era, eles são itens altamente importantes, pois permitem controlar as metodologias e sistemas de gestão de forma estratégica. Assim, o Big Data se torna indispensável na manutenção preditiva.

Através do Big Data, as informações coletadas em relação a falhas, manutenção e reparos se tornam uma ferramenta importante para fornecer um panorama da performance dos equipamentos. Além disso, com esses dados em mãos é possível substituir qualquer equipamento facilmente e até mesmo ter uma tomada de decisão rápida e certeira, caso seja necessário.

IOT (Internet das coisas) 

A Internet das Coisas está cada vez mais presente nos processos de produção industrial e é uma grande aliada da manutenção preditiva. Afinal o setor produtivo tem se transformado com a implantação de novas tecnologias, com sensores e compartilhamento de dados. Com a IOT, geralmente são aplicadas três frentes da tecnologia na indústria, como computação orientada por sensor, análise industrial e aplicação de máquinas inteligentes.

Dados que antigamente eram inacessíveis, passam a fazer parte do dia a dia do planejamento industrial. Com isso, é possível criar novas fontes de receita e explorar as capacidades das frentes implementadas com a Indústria 4.0 na manutenção. Além disso, qualquer falha é identificada rapidamente e comunicada às equipes responsáveis, permitindo uma ação antecipada.

E você, gostou de saber mais como a Indústria 4.0 está impactando positivamente na manutenção? Saiba também que a Nalbetech pode levar a sua empresa a um nível elevado nesse sentido, trazendo as melhores soluções tecnológicas. Deseja conhecer mais a respeito? Entre em contato conosco.

 

 

Qualidade, redução de custos e eficiência são as principais metas das empresas de qualquer setor na era da indústria 4.0 em que estamos vivendo. A manutenção como função estratégica tem um papel fundamental, pois garante a disponibilidade dos equipamentos e recursos da empresa. Aliás, trata-se de um forte aliado nos sistemas de gestão atual.

 

Existem tantos processos e planilhas que são utilizados pelos profissionais de manutenção, que eles acabam se perdendo e têm dificuldades em entender as características dos equipamentos da empresa. E isso atrasa o processo preventivo, resultando apenas em uma manutenção corretiva, o que por sua vez causa prejuízos ao negócio.

 

Ter a manutenção como função estratégica é benéfico ao negócio e garante muito mais qualidade, economia e retorno nos processos.  Confira a seguir como traçar estratégias e quais os benefícios para sua empresa.

 

Como traçar estratégias de manutenção na sua empresa

 

Para usar a manutenção como função estratégica na sua organização, você precisa ter um bom planejamento. Somente dessa forma é possível ter profissionais habilitados para otimizar o uso dos equipamentos sem risco, apresentando apenas soluções. A gestão estratégica é a única responsável por definir onde, quando e porque aplicar cada tipo de manutenção.

 

Com isso, é possível garantir maior disponibilidade dos equipamentos e consumir o mínimo possível de recursos. Além disso, a estratégia de manutenção permite que o setor identifique gargalos operacionais, melhorando também o desempenho das máquinas. Nesse sentido, cinco pilares devem servir de pauta para o planejamento: custos, flexibilidade, eficiência, qualidade e confiabilidade.

Os principais objetivos da manutenção como função estratégica são:

• Fazer um diagnóstico relacionado aos aspectos como serviços, processos, competitividade, vulnerabilidade e qualidade dos produtos;
• Implementar projetos que modifiquem e otimizem processos;
• Acompanhar e monitorar a efetividade das ações e das etapas de implementação.

Com ela é possível também estabelecer diretrizes para estratégias de manutenção dos equipamentos instalados na empresa. Por outro lado, permite sistematizar a manutenção das máquinas de acordo com a importância na produção e riscos que uma possível falha causaria ao negócio.

 

Várias áreas devem ser envolvidas nas decisões que irão traçar a estratégia de manutenção, como por exemplo, estoque, recursos humanos, logística e produção. Afinal, estes serão os setores afetados com as ações. Existem muitas metodologias que podem ser utilizadas pelo mercado. A seguir, falaremos sobre uma delas: o Planejamento e Controle da Manutenção (PCM).

 

PCM e as fases do planejamento

 

O PCM é uma metodologia de serviço que garante o gerenciamento de dados, a busca por melhorias e o bom planejamento dos processos dentro de uma empresa. Aliás, estes são os pilares que garantem o sucesso de um negócio.

 

Essa metodologia é o que prevê a execução da manutenção do início ao fim, garantindo que a gestão estratégica seja aplicada com todos os processos e recursos. Isso garante o funcionamento dos ativos e o aprimoramento da operação. Aliás, trata-se de uma extensão do departamento de manutenção.

Atribuições do PCM

 

Existem muitas atribuições para o PCM que são de fundamental importância para os resultados da manutenção. Elas variam de acordo com o modelo adotado por cada empresa. Entretanto, veremos quais são as principais utilizadas no planejamento da estratégia de manutenção.

• Criação do cronograma: é o cronograma que vai orientar os trabalhos e garantir o fluxo das atividades. Assim, é necessário ter cuidado para não sobrecarregar a equipe, determinando prazos não alcançáveis por todos;
• Programação de parada: a ação serve para manter o bom estado dos equipamentos e reparar danos e outros riscos. Com o PCM é possível ter as informações necessárias para programar o momento exato da parada;
• Instrução de serviço: tem o intuito de descrever as atividades e recursos que serão importantes para cada tipo de intervenção;
• Planejamento de recursos: é necessário fazer também o planejamento de recursos para aquisição de materiais como peças, componentes e até contratação de mão de obra para executar a manutenção;
• Acompanhamento: todos os processos devem ser analisados e comparados com os resultados obtidos, pois é fundamental rever as ações caso algo não esteja saindo conforme o planejado;
• Instrumentação: em alguns casos, existem muito equipamentos que precisam ser aferidos com uma certa periodicidade e o PCM faz o planejamento para isso ocorra dentro do cronograma.

Os benefícios da manutenção como função estratégica

 

Existem muitos benefícios de usar a manutenção como função estratégica. Uma delas é a segurança, pois equipamentos que estão com a manutenção em dia tendem a ter menos acidentes. Além disso, alcançar a melhoria contínua, assegurar a operação e controle dos processos produtivos na empresa também são benefícios. Confira mais algumas vantagens de usar a estratégia na sua empresa.

Aumento da qualidade

 

A manutenção desempenha um papel fundamental na linha de produção e qualidade dos serviços. Afinal, isso depende do funcionamento constante dos equipamentos. Entretanto, somente é possível alcançar os resultados com mais manutenções preventivas e menos corretivas e isso só é possível com um PCM bem planejado e implementado.

 

Aumento da produção

 

O planejamento de manutenção permite que os problemas mais comuns sejam levantados, possibilitado que seja desenvolvido um plano de ações para resolvê-los o quanto antes. Desse modo, o cronograma das linhas de produção pode ser seguido com fidelidade, reduzindo os imprevistos com casos de manutenção não programada. Além disso, também é possível provisionar recursos para serviços futuros.

 

Segurança

 

Como já citamos anteriormente, trabalhando com a manutenção como função estratégica é possível também manter todos em segurança. Aliás, o índice de acidentes é algo que preocupa a indústria no mundo inteiro. Geralmente, eles são causados por falhas mecânicas ou operacionais que podem ser evitados com um planejamento de manutenção eficiente.

 

Economia

 

Com certeza a redução de custos é um dos impactos mais significantes da gestão estratégica da manutenção. A economia com retrabalhos é enorme. Sem contar que a produtividade dos funcionários também aumenta, já que eles perdem menos tempo com a parada dos equipamentos durante a manutenção.

 

Indicadores de manutenção

 

Outro benefício da manutenção como função estratégica é o monitoramento de KPIs, os Indicadores de Performance da Manutenção. Eles auxiliam na qualidade da manutenção em geral e melhoram o desempenho da produção. Esses dados são importantes pois trazem informações sobre as causas dos reparos em categorias separadas por ciclo de vida do equipamento, facilitando a identificação de onde concentrar os esforços para elevar a confiabilidade.

 

Agora que você já conhece todos os benefícios e os passos para planejar uma estratégia de manutenção, que tal começar a implementar na sua empresa? Entre em contato conosco.

 

 

Agilidade, mobilidade e assertividade em tempo real para a melhor tomada de decisões, é isto que sua empresa perde ao não possuir o SAN Mobile. Parece muito? A verdade é que, com a evolução tecnológica instigando as empresas a avançarem, cada vez mais os seus processos devem estar sob monitoramento. Evitar deslizes é a missão de companhias que buscam máxima eficiência. Para isso, é preciso ter uma “lupa” apontada, a todo momento, para o chão de fábrica. Assim, a gestão da manutenção consegue ser aplicada de forma ampla e certeira. Mas como expandir as ações, visto que em certos casos os softwares se restringem ao escritório, e a manutenção real — a mão na massa — se encontra no chão de fábrica?

A primeira parte da solução é contar com um bom ERP na empresa. Não por menos, uma pesquisa de 2018 descobriu que o investimento nesse tipo de tecnologia era prioridade para 53% das empresas.

Mas afinal, esse investimento vale a pena? Para 95% das empresas entrevistadas pela Panorama Consulting, o ERP veio para melhorar os seus processos.

No caso de indústrias, cujas plantas contam com fábricas para a criação de seus produtos, a solução tecnológica é ainda mais necessária. Além de organizar processos, alinhando toda produção, um ERP como o SAP, que conta com o módulo PM, pode ainda auxiliar na gestão da manutenção.

O que é o SAP módulo PM?

De forma rápida: se trata do módulo de gestão de Manutenção da Planta (PM) presente no ERP da SAP.

Com ele, a empresa integra todo controle de manutenção, aparando as pontas soltas que a condução analógica do setor deixa. Assim, a companhia fortalece suas ações de manutenção preventiva, planejando cada passo dentro do chão de fábrica.

O módulo PM do SAP permite à empresa modernizar a forma com que lida com a manutenção do maquinário. Dessa forma, centraliza as informações e facilita o controle de cada intervenção feita — obtendo dados essenciais que, mais tarde, podem servir de insumo para aprimorar as estratégias.

O que falta ao módulo PM?

Ainda que uma solução perfeitamente funcional, as empresas que contam com o módulo PM podem encontrar cenários nos quais desejariam ainda mais agilidade.

Ou seja, verdade seja dita, enquanto o módulo PM do ERP funciona em um computador, a manutenção de verdade acontece no chão de fábrica.

Seja há poucos ou muitos passos de distância, mas com limitações: e se há uma instabilidade elétrica, os funcionários perdem contato com o software? Como fica a atualização de informações e andamento de suas inspeções — seja as já programadas ou as urgentes?

É aí que entra o SAN Mobile. Entenda mais!

Como o SAN Mobile pode impactar na gestão da sua empresa?

O SAN Mobile é um aplicativo desenvolvido pela Nalbatech, que pode ser integrado às soluções SAP, permitindo realizar a manutenção de forma remota.

A solução é específica para a gestão de manutenção e possibilita que os profissionais realizem inspeções e manutenções de forma ágil e remota, mesmo sem conexão online ao SAP PM.

Com isso, reduz-se o nível de retrabalhos e falhas na manutenção, afinal, independente de contar ou não com conexão à internet, a equipe consegue utilizar os dados do SAP PM para realizar seu trabalho. O software, por sua vez, é atualizado com as informações do aplicativo uma vez que é sincronizado novamente à Internet.

Assim, é possível reduzir as intervenções paralelas, que podem desorganizar os dados coletados e gerar desconfiança na solução.

Quer entender mais sobre como o SAN Mobile pode agregar ao seu negócio e à sua estratégia de manutenção? Confira!

Amplo acesso às informações e dados

Com certeza, o principal benefício do SAN Mobile é a capacidade de trabalhar offline. Ou seja, mesmo em ambientes sem conexão com a internet, a equipe tem acesso a qualquer recurso ou funcionalidade do sistema.

Os profissionais que contam com o SAN Mobile podem acessar notas, ordens, dados de equipamentos, locais de instalação, documentos de mediação, horas de atividades e tarefas, e muito mais.

Isso é possível pois o SAN Mobile possui um banco de dados da própria aplicação, o que lhe dá o potencial de utilização mesmo offline.

Ou seja, falamos de mais mobilidade para os seus profissionais e alta acessibilidade às informações e dados, o que possibilita a correta condução dos processos de manutenção.

O aplicativo é personalizável para as necessidades do seu negócio

O SAN Mobile está disponível para integração para o SAP ECC.
Além disso, o aplicativo possibilita a personalização através de um projeto de customização de acordo com as suas necessidades. É um aplicativo dimensionado para atender a todos os segmentos, mas respeitando as regras de negócios estabelecidos no SAP, sejam as padrões ou customizadas.

Dessa forma, o SAN Mobile pode ser incorporado aos processos e demandas do seu negócio, funcionando sem atritos e promovendo uma usabilidade fluida para a equipe.

O SAN Mobile fortalece suas políticas de segurança

Segurança é questão de compliance e é preciso da atenção de toda equipe.
Com o SAN Mobile, quando um profissional for executar uma Ordem de Serviço planejada no módulo PM do SAP, o aplicativo pode enviar alertas específicos sobre o local, incluindo:

• Riscos de Altura;
• Perigo de Choques Elétricos;
• Espaços Confinados;
• Altas Temperaturas.

Outras informações podem ser mostradas, como as garantias atribuídas a cada equipamento. Assim, os profissionais e técnicos conseguem realizar uma leitura aprofundada de cada situação e ordem de serviço.

Utilizar o SAN Mobile fomenta a sustentabilidade

Por fim, é importante entender que o SAN Mobile é um amigo das políticas sustentáveis. Como ele está integrado ao sistema, toda estrutura de Ordens e informações pode ser acessada no dispositivo móvel.

Assim, seu setor de PCM evita a impressão de folhas e mais folhas de papel com diferentes Ordens de Serviço.

Com isso, sua gestão da manutenção centraliza e facilita o trato com os dados, reduzindo custos periféricos e tornando sua empresa mais amiga do meio ambiente.

Que tal começar agora mesmo a revolucionar a sua gestão da manutenção com o SAN Mobile integrado ao seu SAP? É a certeza de uma execução mais eficiente e assertiva ao seu time de manutenção, reduzindo as chances de falhas e potencializando a produtividade de cada um!

Converse com a Nalbatech agora mesmo e entenda como o SAN Mobile pode ser a solução perfeita para a sua empresa!

O gerenciamento de manutenção preventiva é fundamental na hora de planejar a manutenção dos equipamentos de uma empresa, pois evita grandes paradas na produção e consequentemente, desperdício de dinheiro. Além disso, é um item imprescindível quando se fala em segurança e conservação dessas ferramentas essenciais em uma fábrica.

Em síntese, o processo tem como objetivo evitar falhas e quebras de máquinas durante a operação. Trata-se de um conjunto de ações aplicadas que buscam evitar os custos com compras de equipamentos novos. Além disso, a manutenção preventiva contribui para otimizar as despesas com a manutenção corretiva nos equipamentos.

Contudo, ela não recupera os equipamentos de falhas e sim previne para que elas não ocorram durante a operação, evitando também os riscos e os desgastes nos equipamentos. Assim, a manutenção é feita por meio de revisões periódicas das peças e componentes da operação.

De acordo com a norma NBR-5462, a manutenção é realizada em intervalos predeterminados e corresponde a três tipos: manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva. O que diferencia uma da outra é o tipo de estratégia adotada para manter os equipamentos disponíveis e seguros.

A diferença entre a manutenção preventiva e a preditiva

Estar sempre com a manutenção preventiva e preditiva em dia é um desafio constante dos gestores. Aliás, um equipamento parado representa muitos custos de substituição de peças, além da perda de tempo com a interrupção da produção.

Por um lado, a manutenção corretiva consiste na resolução imediata de um problema causado em um equipamento, muitas vezes não programada, que pode causar enormes prejuízos ao negócio. O gerenciamento da manutenção corretiva é o que garante que os altos custos imprevistos sejam evitados.

Por outro lado, a manutenção preventiva tem o papel de monitorar e controlar as possíveis falhas que ocorrem no desempenho das máquinas e equipamentos. Este tipo de ação é sempre planejado e feito de maneira periódica, dentro de um cronograma de funcionamento estipulado no gerenciamento da manutenção corretiva. Geralmente, o fabricante orienta sobre o tempo adequado para que cada supervisão do equipamento seja feita. Essa estratégia é realizada independente se os danos são ou não apresentados.

A manutenção preditiva é muito parecida com a preventiva. A diferença está no processo de inspeção sistemática e na observância em relação à alteração das condições de desempenho e parâmetros do equipamento. Ou seja, a ação leva em consideração a análise do funcionamento das máquinas e equipamentos, sem estar programado em nenhum cronograma. Quando o profissional que faz o acompanhamento identifica qualquer problema de desempenho, é que a prevenção corretiva planejada é realizada.

Os tipos de manutenção preventiva

Existem muitos tipos de manutenção, entretanto, com o gerenciamento de manutenção preventiva bem elaborado, são regularmente utilizadas duas categorias: manutenção preventiva baseada no tempo e manutenção preventiva baseada no uso.

Manutenção preventiva baseada no tempo

Este tipo de manutenção consiste em reparar ou trocar peças de uma máquina ou equipamento baseado em um intervalo fixo de tempo. Independente se a máquina esteja ou não funcionando bem, a troca é realizada, visando garantir a segurança e o bom funcionamento do equipamento sem prejudicar a produção e o fluxo de trabalho em caso de paralisação.

Manutenção preventiva baseada no uso

A manutenção preventiva baseada no uso é realizada após uma quantidade determinada de horas de uso, ciclos de produção ou quilometragem. Por exemplo, a cada 200 ciclos ou 15 mil horas de utilização é realizada a manutenção como forma de evitar também uma parada inesperada na produção para realização da manutenção corretiva emergencialmente.

Ou então, de forma mais prática no nosso dia a dia, a fábrica recomenda que seja realizada a revisão de um carro a cada 10 mil quilômetros, independente de apresentar falhas ou não, por exemplo.

Como realizar uma gestão de manutenção de forma eficaz

Mesmo com a eficiência dos processos de manutenção em corrigir qualquer problema nos equipamentos ou máquinas o mais rápido possível, existe a necessidade de mais eficácia em manter tudo em pleno funcionamento. Empresas que não trabalham com uma boa gestão de manutenção, acabam apenas apagando incêndios, se preocupando somente quando o equipamento ou a máquina já estiverem danificados.

Isso faz com que haja um custo ainda maior, além dos atrasos no processo de produção. Por isso, surgiram inúmeras ferramentas que contribuem para os melhores resultados na manutenção. Como já citamos anteriormente, é imprescindível que seja realizado um gerenciamento de manutenção preventiva, de forma que tudo esteja devidamente planejado.

Isso evita as paradas desnecessárias ou urgentes para troca de peças ou manutenção. Esse planejamento também evita imprevistos e desperdício de tempo. Mas qual a melhor forma de fazer uma gestão eficaz? Confira a seguir as dicas que separamos.

Defina o melhor tipo de manutenção a ser realizado

Antes de mais nada, é muito importante que um diagnóstico relativo à estrutura e necessidades de uma empresa seja preparado para escolher o melhor tipo de manutenção a ser aplicada. Geralmente, as opções mais utilizadas são a manutenção preditiva ou a preventiva. Além disso, também pode haver um planejamento em que os dois tipos sejam executados em conjunto.

O diagnóstico pode ser feito com a ajuda de uma empresa prestadora de serviço especializada nesse tipo de análise. Os gestores e donos do negócio também devem participar garantindo que as melhores alternativas sejam definidas baseadas no contexto da empresa.

Realize o controle devido dos custos de manutenção

Gerenciar os custos de manutenção é essencial para qualquer organização, principalmente em um mercado tão competitivo, no qual os gestores buscam mais eficiência na produção com despesas cada vez menores. A otimização de orçamento é um diferencial que garante preços mais baixos ao produto.

Por isso, é fundamental que a manutenção consiga mensurar seus custos através do gerenciamento da manutenção preventiva. Aliás, a manutenção tem papel fundamental para levantar todos os custos por meio de planejamentos programados, registros de mão de obra terceirizada e controle das despesas operacionais básicas, como peças e mão de obra própria.

Para que o plano seja gerenciado de forma eficaz é importante se livrar das inúmeras planilhas utilizadas até então, e migrar para um software que faça essa gestão de forma automática. Os sistemas disponíveis no mercado são capazes de fazer a gestão de investimentos realizados em cada etapa, desde a programação das manutenções até a compra das peças e serviços utilizados.
Com esse processo é possível otimizar e acompanhar desde os custos das atividades mais simples até as mais complexas, permitindo até uma visibilidade futura de gastos com as manutenções.

Analise o desempenho da manutenção

Todo bom gerenciamento de manutenção preventiva possui uma análise de desempenho constante. Ou seja, de nada adianta perder tempo planejando se a eficácia do plano não está sendo garantida. Este tipo de análise garante que o plano seja revisado caso algo não esteja funcionando corretamente dentro do cronograma de atividades. Mas como fazer essa mensuração?

A análise pode ser feita através da extração de dados baseadas nas informações levantadas pelos técnicos que realizam a manutenção. Os indicadores mais importantes são referentes a custos real do ativo e pelo poder de tomada de decisão que esses dados podem permitir.

Para que os indicadores sejam implantados é necessário ter uma sistemática para coleta e tratativa dos dados. Esses números podem ser acompanhados através do software de manutenção. Com o sistema, os indicadores serão gerados de forma automática e eficiente.

Faça o planejamento da manutenção preventiva e preditiva

Planejar a manutenção preventiva e preditiva é a base de todo gerenciamento eficaz, pois reduz e evita a quebra de equipamentos e máquinas. Entretanto, elaborar um plano é um grande desafio dos profissionais que trabalham nessa área. Neste caso, como já comentamos anteriormente, um software é bastante útil e ajuda a otimizar o gerenciamento de manutenção preventiva.

Existe uma grande dificuldade em rastrear os dados de manutenção manualmente, visto que elas são acionadas após um determinado período ou uso em muitos equipamentos críticos, dificultando esse acompanhamento. Um sistema de manutenção consegue criar uma ordem de serviço, baseada em gatilhos apropriados para cada equipamento cadastrado.

Utilize sistemas de gestão do processo de manutenção

As novas ferramentas tecnológicas podem ser fundamentais para um bom planejamento. Não é novidade que existem vários softwares especializados no gerenciamento da manutenção preventiva. As soluções são focadas em melhorar a eficiência operacional da indústria. Aliás, eles são muito eficazes no controle e no planejamento e permitem facilmente a integração a outros sistemas como o ERP.

Com um sistema é possível:

● Reunir dados;
● Emitir alertas;
● Planejar serviços;
● Criar histórico de eventos;
● Garantir maior estabilidade;
● Produtividade maior na fábrica;
● Segurança no acesso à informação;
● Redução de custos administrativos e operacionais;
● Mais rapidez e organização nos processos, gerando também melhorias no fluxo de informação.

Controle o estoque e as ferramentas

Um bom gerenciamento de manutenção preventiva tem todo o controle de estoque e de ferramentas utilizados no processo. Aliás, isso faz com que os problemas possam ser corrigidos instantaneamente, evitando longas paradas, caso as ferramentas não estejam disponíveis no estoque.

Com esse controle, também é possível encontrar facilmente a localização de cada peça necessária para a manutenção. Por outro lado, saber quais peças existem, qual a quantidade disponível e onde estão localizadas, otimiza o tempo, diminui os custos e aumenta a produtividade.

Por isso, é importante que um controle minucioso seja feito, com registros de data de retirada e devolução de cada item utilizado. Esse controle pode ser feito utilizando um termo de responsabilidade assinado por cada pessoa que utiliza as ferramentas ou retira as peças.

Vantagens do gerenciamento de manutenção preventiva

Muitos gestores não entendem a importância de um processo e a real necessidade dele para o bom funcionamento do negócio ou da produção de uma indústria. Por isso, elencamos os principais benefícios de ter um gerenciamento de manutenção bem planejado.

Otimização da produção

Um plano de manutenção mal organizado pode interromper os processos e atrasar a produção, trazendo prejuízo para o negócio. Por isso é fundamental um bom planejamento para que a manutenção aconteça com agendamento para a parada do equipamento. Além disso, é importante definir qual a necessidade de colaboradores trabalhando nesse processo, garantindo que a empresa perca menos dinheiro ainda investindo em um tempo desnecessário.

Conformidade com as leis e regulamentações

É muito importante que o gerente de manutenção esteja atento a todas as leis e regulamentações que permeiam esse tipo de processo, pois se houver fiscalização durante a manutenção e o trabalho não estiver de acordo com as leis de segurança, a empresa poderá ser multada.

Controle de despesas

Com o gerenciamento de manutenção preventiva é possível ter sob controle todas as despesas geradas com a manutenção das máquinas e equipamentos. Um bom planejamento também garante que o orçamento definido para essa área seja mais bem aproveitado, visto que o gerente de manutenção pode decidir pelo fornecedor com melhor custo benefício.

Agendamento de tarefas

Um planejamento eficiente trabalha com o agendamento de tarefas bem definido no cronograma. No entanto, é necessário conhecer e entender a prioridade relativa dos equipamentos e máquinas.

Redução de desperdícios

Com um bom plano de manutenção preventiva é possível reduzir muitos desperdícios em uma fábrica, como por exemplo a mão de obra, tempo e materiais. Se as atividades não forem planejadas através de implementação de sistemáticas, com certeza haverá muita perda de tempo da manutenção. Além disso, a produção também não precisará ser paralisada em um momento que está a todo vapor, simplesmente para fazer uma manutenção que talvez não houvesse necessidade naquele momento.

Agora que você já sabe quais os benefícios e a importância de realizar um gerenciamento de manutenção preventiva de forma eficaz, que tal começar a planejar o da sua empresa? Entre em contato com a Nalbatech e saiba como podemos te ajudar!