Obtenga información sobre el nuevo libro electrónico sobre el uso de SAP en mantenimiento preventivo.

Haga clic en la imagen de abajo y descargue el E-Book.

Según el Observatorio Digital de Salud y Seguridad Laboral,Brasil ocupa el cuarto lugar del mundo en caso de accidentes de trabajo. Hay alrededor de 700.000 de ellos al año, lo que equivale a un accidente cada 45 segundos durante el horario de oficina. Datos alarmantes como estos llevaron al Ministerio de Trabajo y Empleo (MTE) a crear la Norma Regulatoria NR:12, cuyo objetivo es garantizar la seguridad de los equipos, tanto en beneficio de los empleados como de los empleadores.

Esta norma es una de las más importantes de la Consolidación de las Leyes Laborales (CLT) y ha sido sometida a varias actualizaciones a lo largo de los años. Este último tuvo lugar mediante la Ordenanza No 916del Ministerio de Economía, que entró en vigor en julio de 2019. Por esta razón, es esencial que las organizaciones conozcan las directrices, que cubre todo el ciclo de vida de las máquinas, optimizando la seguridad y minimizando las pérdidas.

¡Sigue nuestra publicación y obtén más información al respecto!

¿Qué es NR:12?

NR:12 es el acrónimo de Norma Regulatoria Número 12 que, como mencionamos, tiene como objetivo garantizar estándares básicos de seguridad para el entorno de trabajo de los empleados que trabajan en el montaje y operación de equipos de diversas naturalezas, como industriales y agrícolas.

De acuerdo con lo que está contenido en un extracto de la norma en sí, que es incluso uno de los más extensos del CLT, él y sus anexos: “definir referencias técnicas, principios fundamentales y medidas de protección para garantizar la salud y la integridad física de los trabajadores y establece requisitos mínimos para la prevención de accidentes y enfermedades profesionales en las fases de diseño y uso de maquinaria y equipo de todo tipo, así como su fabricación, importación, comercialización, exposición y asignación a cualquier

título”.

¿Por qué debería encajar su empresa?

En primer lugar, es esencial que las organizaciones participen en NR:12 debido a los problemas que los accidentes de trabajo pueden causar tanto al empleado como al empleador. Las siguientes son las principales razones para priorizar el cumplimiento de la norma:

Factor humano

Una simple supervisión relacionada con el mantenimiento de equipos es capaz de causar graves daños a las personas, que pueden quedar con limitaciones. Después de todo, las familias también se ven afectadas, a menudo dependen de estas personas para sobrevivir.

Sin mencionar que los accidentes mortales son capaces de causar problemas emocionales irreparables, así como comprometer gravemente la vida de los miembros de la familia, además de pesar negativamente en la imagen de la empresa.

Factor financiero

El aspecto financiero llega a todos los involucrados. Para empezar, el empleado a menudo mantiene los ingresos familiares y se vuelve incapaz de seguir trabajando si sufre un accidente.

El empresario, a su vez, necesita pagar una indemnización, demandas, entre otros. Por no hablar de la reputación en el mercado y en la sociedad, que puede perjudicar el funcionamiento y la continuidad de la empresa.

Otro punto relevante es la economía brasileña en su conjunto, ya que se ve directamente afectada por los costos relacionados con las mudanzas y con las producciones perjudicadas o interrumpidas.

Factor judicial y burocrático

Cumplir con NR:12 no es sólo una cuestión de elección por parte de las organizaciones, sino una obligación que, si no se cumple, puede generar multas, notificaciones, evaluaciones e interdicciones. Además, hay numerosas demandas en los tribunales que discuten la compensación relacionada con los accidentes de trabajo.

Es importante subrayar que, además de circunstancias inesperadas, hay incidentes causados a propósito por los trabajadores, que tienen como objetivo recibir una compensación indebida u otro tipo de beneficios. Por extraño que parezca, NR:12 también tiene como objetivo proteger a los empleadores en este sentido.

¿Cuál debe estar pendiente la idoneidad de la norma reguladora NR: 12?

La necesidad de adaptación a NR:12 involucra todas las áreas de una industria que operan equipos capaces de causar accidentes. La planificación de la empresa debe establecer procesos, responsabilidades y capacitación de los operadores de equipos, así como el equipo de seguridad laboral, que incluye empleados contratados o subcontratados.

El programa a desarrollar también debe describir todas las actividades relacionadas con la aplicación de protecciones de maquinaria, inspecciones, responsabilidades de equipo, prácticas de trabajo seguras, mantenimiento de registros y requisitos de capacitación. Para ser más claros, echa un vistazo a algunos puntos importantes para la idoneidad:

• las protecciones del equipo deben tener una barrera física que impida al operador colocar cualquier parte del cuerpo en las zonas de riesgo durante su ciclo;
• protección a prueba de manipulaciones, de modo que no puedan ser retiradas o manipuladas por los empleados;
• equipo debe retirarse inmediatamente en función de cualquier riesgo. Para ello, los empleados deben tener acceso a dispositivos que se pueden activar de forma emergencia;
• la lubricación de las máquinas de preferencia debe hacerse sin que los empleados tengan que quitar las protecciones adecuadas;
• no interferir con el funcionamiento del equipo bajo ninguna circunstancia.

Hay varios detalles que deben observar las organizaciones que tienen la intención de actuar de acuerdo con NR:12 y así ofrecer un entorno más seguro a todos los equipos.

Cómo adaptarse a NR: 12?

El primer paso de la adecuación a NR:12 debe ser un análisis preliminar del inventario de equipos y sus riesgos, a fin de considerar los escenarios más comunes e implementar conceptos como “fallo seguro”, que consiste en minimizar o eliminar el riesgo incluso en casos de mal funcionamiento. Es decir, la máquina puede entrar en un modo seguro que proporciona protección a los trabajadores en caso de errores de rendimiento.

Otros aspectos importantes son los aspectos administrativos, que incluyen políticas, procedimientos e instrucciones de seguridad en el trabajo, además de la provisión de equipo de protección personal (IP) adecuado para cada tipo de actividad.

El estándar se puede implementar para nuevos proyectos de equipos o en sistemas ya en la organización. Para ello, es posible contar con la ayuda de empresas especializadas, que proporcionan orientación y asistencia en el desarrollo de procedimientos importantes para la adecuación a NR:12.

¿Sabía que Nalbatech trabaja con las mejores soluciones de automatización que permiten a su empresa adaptarse a NR:12? Si quieres conocerte. Si desea conocerlos, póngase en contacto con nosotros y programe una reunión. ¡Estaremos encantados de servirle!

Mantenimiento preventivo. Esta es una solución cada vez más buscada por las organizaciones que buscan rendir al costo más alto. Esto se debe a que tiene como objetivo evitar fallos en el equipo, por lo que la operación es continua y no es necesario soportar reparaciones y cambios de emergencia.

Hoy en día, más que necesario, anticipar problemas y mantener a la empresa con alto rendimiento se ha convertido en un problema fundamental, ya que el mercado espera agilidad, la competencia es alta, los clientes son exigentes y los gastos deben ser controlados para minimizar las pérdidas.

Si has llegado hasta aquí, es probablemente porque estás interesado en conseguir este y otros diferenciales traídos por una conducta proactiva. En ese caso, has venido al lugar correcto. ¡Sigue nuestro artículo y aprende todo sobre él!

Más información sobre el mantenimiento preventivo

Según NBR 5462,de la Asociación Brasileña de Normas Técnicas (ABNT), el mantenimiento preventivo es el conjunto de acciones técnicas y administrativas con el objetivo de reducir la probabilidad de fracaso o degradación del funcionamiento de un artículo.

En la práctica, los procesos se llevan a cabo a través de la planificación de inspecciones periódicas en diversos tipos de maquinaria y equipos,ya sean industriales, automotrices, hidráulicos, entre otros. Algunos resultados, en este caso, son la conservación de los activos, la seguridad de los trabajadores, la satisfacción del cliente y la economía.

La cuestión del mantenimiento en tiempos de la Industria 4.0

El mantenimiento preventivo es un concepto que comenzó en la década de 1950, entre el Período de la Segunda Guerra Mundial y la posguerra, cuando el sector se dio cuenta de la necesidad de garantizar la fiabilidad y disponibilidad de los activos manteniendo la productividad. Desde entonces se ha utilizado para restaurar las condiciones originales del equipo, antes de que surjan posibles fallos.

Al igual que innumerables otros procesos, esto ha sufrido cambios significativos con respecto a las tecnologías de la industria 4.0. Hoy en día, lo que se espera es realizar un número cada vez mayor de actividades de mantenimiento, con características cada vez más optimizadas.

Para ello, se utilizan recursos tecnológicos como la inteligencia artificial y el Internet de las cosas (IoT), que ayudan en la inserción del elemento futuro, permitiéndonos tener respuestas a situaciones que aún no se han producido, pero lo harían si no se tomara ninguna medida.

Uno de los conceptos de la Industria 4.0 es la creación de un modelo virtual de las máquinas y todo el sistema de producción, para que se controle y pueda ser operado de forma remota. Esto se facilita con el uso de sensores, que envían al software de control la situación de cada equipo. El sistema, que permite la detección de irregularidades en tiempo real, puede basarse en el mantenimiento preventivo, el mantenimiento correctivo y el mantenimiento predictivo.

Mantenimiento correctivo x mantenimiento preventivo x mantenimiento predictivo: comprender las diferencias

Como mencionamos, el mantenimiento industrial se compone de tres métodos, que se aplican en diferentes momentos, así como traer resultados diferentes. Para que entiendas mejor a cada uno de ellos, esto es de lo que se trata:

• Mantenimiento preventivo: tiene como objetivo reducir las fallas o caídas en el rendimiento de la máquina a través de un cronograma pre-elaborado en el que se incluyen inspecciones periódicas;
• Mantenimiento predictivo: actúaen la inspección rutinaria del equipo para identificar anomalías que pueden causar problemas. Esta supervisión periódica es utilizada por los datos recopilados a través de monitoreo o inspecciones. Las técnicas más utilizadas son el análisis de vibraciones, ultrasonido, inspección visual y técnicas de análisis no destructivas.
• Mantenimiento correctivo: se produce cuando ya se detecta un error y las actividades se producen de forma no programada. Como se puede imaginar, en este caso puede haber interrupción de las actividades y costes inesperados debido a las acciones llevadas a cabo de manera de emergencia.

Por lo que ha podido demostrar, necesita tener una planificación de mantenimiento adecuada, que incluye mantenimiento preventivo, para evitar pérdidas, en la misma medida en que se obtienen mejores resultados.

La importancia del mantenimiento preventivo para su organización

Es posible que ya hayas oído el dicho “el barato que sale caro”. Se aplica bien cuando se trata de la falta de mantenimiento en una organización. Después de todo, cuando las inspecciones se ven como un costo y no como una inversión, la empresa termina gastando cantidades exorbitantes con fallas inesperadas.

Además, los equipos que no se revisan periódicamente pueden tener pérdida de rendimiento sin demostrar, por ejemplo, requerir un mayor gasto de electricidad.

Cuando la organización invierte en mantenimiento preventivo, el escenario es justo lo contrario. En este caso, algunas ventajas son:

• garantiza el máximo uso de la vida útil de las máquinas;
• optimiza los recursos por razones tales como tener más tiempo para buscar proveedores, reducir los costos de reparaciones y cambios de piezas, y minimizar las horas extras por paradas inesperadas;
• calidad de la operación, ya que la producción se lleva a cabo a tiempo y, en consecuencia, se satisface a los clientes;
• prevención de accidentes de trabajo, que van desde los más simples hasta los más graves, capaces de causar daños incalculables.

Con estos factores, es evidente la importancia de este tipo de mantenimiento para disminuir la probabilidad de fallas. Pero para ser ventajosa y tener sentido para la empresa, necesita serutilizada estratégicamente, basada en una planificación bien estructurada y las mejores asociaciones y herramientas.

Para ayudar a las empresas a realizar el mantenimiento preventivo y sus otros subtipos de manera eficiente, Nalbatech proporciona SAN Mobile, una plataforma que ayuda a los equipos a realizar consultas, actualizaciones, lanzamiento de datos y confirmación de pedidos en tiempo real, 100% compatible con EL módulo SAP® PM.

Esto aporta automatización de procesos de forma segura y sencilla, todo en interfaces fáciles de usar, rápidas e intuitivas, para que las empresas minimicen los errores y reduzcan el tiempo dedicado a procesos altamente transaccionales.

Esperamos que nuestro artículo ayude a su organización a confiar en procesos de mantenimiento bien estructurados. ¿Está interesado en conocer las soluciones de Nalbatech para la automatización de procesos? Así que póngase en contacto con uno de nuestros expertos en este momento!

La planificación de mantenimiento preventivo, cada vez más importante para las empresas que buscan agilidad y productividad, es un diferencial competitivo en un mercado cada vez más concurrido. Busca evitar problemas que causen la caída del rendimiento o fallas en los equipos que comprometan negativamente la producción.

Sin mencionar que las inspecciones periódicas y programadas contribuyen a la seguridad y motivación de los equipos, el aumento de la vida útil de la máquina y la reducción de los costos relacionados con reparaciones e intercambios de emergencia.

Estaba pensando en sensibilizar al negocio sobre el tema que desarrollamos este artículo. ¡Siga y aprenda por qué el mantenimiento es tan esencial para su negocio!

Planificación de mantenimiento preventivo: ¿qué es?

Como su nombre indica, la planificación de mantenimiento preventivo tiene como objetivo corregir las fallas del equipo incluso antes de que ocurran, con el fin de reducir las interrupciones de producción y las consiguientes pérdidas. En la práctica, se trata de inspecciones realizadas a intervalos periódicos, siguiendo un plan preestablecido.

Según el NBR 5462 de ABNT, este tipo de mantenimiento consiste en la combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, que incluyen escaneos, que tienen como objetivo mantener o restablecer una máquina, para que pueda desempeñar el papel deseado.

Para realizar la planificación de mantenimiento, puede elegir entre diferentes parámetros o unirlos y determinar así los períodos más adecuados. Son:

• tiempo: determina el intervalo en el que se debe realizar el mantenimiento preventivo, por ejemplo, cada seis meses, independientemente de la presentación de las fallas;
• productividad: establece el calendario de las inspecciones de acuerdo con los ciclos de operación o el número de artículos producidos;
• horario de funcionamiento: Tiene en cuenta las horas en las que el equipo estuvo realmente activo durante un período determinado.

Con estos aspectos definidos, es importante que la empresa desarrolle un inventario con todos los puntos fundamentales para el proceso. El documento debe contener, por ejemplo, las máquinas que deben priorizarse, las actividades a llevar a cabo, los gestores de servicios y las fechas específicas para el desarrollo de las acciones.

Por lo tanto, los equipos pueden prepararse para posibles paradas, en lugar de sorprenderse inesperadamente, lo que causa daño al negocio.

¿Cuáles son las ventajas de la planificación de mantenimiento preventivo?

Invertir en mantenimiento preventivo aporta una serie de beneficios a las organizaciones. Para empezar, la acción evita errores que podrían generar costos elevados si no se evitan. Estas son otras ventajas importantes:

Calidad de operación

Ese mantenimiento preventivo ayuda en el buen funcionamiento del equipo que ya conoce. Sin embargo, es importante destacar que la estrategia contribuye directamente a la reputación de una empresa.

Para ser más claros, imagine la siguiente situación. Usted tiene una fábrica y ha propuesto un cierto plazo para el cliente. Sin embargo, debido a fallos en una máquina, lo que se combinó entre las piezas no se cumplió y el cliente se quedó sin el producto en stock.

Como se puede imaginar, esta situación sería bastante negativa para el negocio, tanto en relación con el socio desatendido como con su imagen en el mercado, ya que las opiniones resuenan rápidamente y se tienen en cuenta cada vez más.

Reducción del desperdicio de recursos

Para que una empresa crezca, debe haber ganancias. Esto, a su vez, depende de una serie de acciones de los gestores, como el desarrollo de acciones que minimicen el desperdicio de recursos. En este escenario, el mantenimiento preventivo es una excelente herramienta.

Esto se debe a que, a través de una planificación de inspección bien estructurada, combinada con el uso de sistemas adecuados y el rendimiento de profesionales cualificados, la empresa gestiona mejor sus activos. Para que pueda emplear el presupuesto inteligentemente.

Es decir, es posible investigar a los mejores proveedores y actuar de manera oportuna para evitar gastos exorbitantes con mantenimiento correctivo. Después de todo, como sabemos, las visitas técnicas y el mantenimiento de emergencia tienden a costar mucho más que los servicios preventivos.

Contribución a la seguridad laboral

Los problemas con el equipo son capaces de traer de más simple a más grave daño. Esto incluye accidentes con los empleados durante el funcionamiento de la máquina, que pueden desencadenar demandas, daños a la imagen del negocio, sanciones y multas relacionadas con la seguridad en el trabajo.

A través de mantenimiento constante esto no ocurre. Además, los empleados que trabajan en un entorno seguro se sienten más motivados y, en consecuencia, producen más.

¿Por qué debería su empresa adoptar este tipo de mantenimiento?

Tan alta calidad como una pieza de equipo es alta, desgaste frecuente en las piezas, que puede ser defectuoso con el tiempo. Esta es una situación natural, que está relacionada con el uso de la máquina. Sin embargo, a pesar de esto, es común que la industriasufra paradas inesperadas debido a la falta de inspección en sus activos.

Es precisamente en este escenario que entra en entren en mantenimiento preventivo. Aunque algunos piensan que es un costo, las inspecciones programadas son en realidad una inversión. Esto se debe a que las organizaciones ya no tienen un gasto excesivo en mantenimiento correctivo, mientras que la inversión es menor que en el mantenimiento predictivo, que se basa en sistemas y sensores integrados que se produzcan.

¿Cómo puede ayudar Nalbatech?

Ahora que conoce el concepto y la importancia de la planificación de mantenimiento preventivo para su negocio, es posible que se pregunte cómo implementar la estrategia en la práctica. En este caso, es posible contar con Nalbatech.

A través de especialistas, su empresa tendrá soluciones tecnológicas y robustas para ayudar en diversos aspectos, incluyendo la planificación de mantenimiento. Todo enfocado en su negocio.

En la práctica, esto significará más inteligencia empresarial y agilidad de acción en manos de gerentes y operadores, haciendo que su empresa reduzca costes y crezca en el mercado.

¿Te gustó nuestro contenido? ¿Desea saber más sobre todas las soluciones Nalbatech para su negocio? Así que póngase en contacto con nosotros en este momento, estaremos muy contentos de servirle!

La gestión del mantenimiento preventivo es esencial cuando se planifica el mantenimiento del equipo de una empresa, ya que evita grandes tiempos de inactividad en la producción y, en consecuencia, el desperdicio de dinero. Además, es un elemento esencial cuando se trata de seguridad y conservación de estas herramientas esenciales en una fábrica.

En resumen, el proceso apunta a evitar fallas y roturas de la máquina durante la operación. Es un conjunto de acciones aplicadas que buscan evitar los costos de comprar nuevos equipos. Además, el mantenimiento preventivo ayuda a optimizar los gastos con el mantenimiento correctivo de los equipos.

Sin embargo, no recupera el equipo de fallas, sino que evita que ocurran durante la operación, evitando también los riesgos y el desgaste del equipo. Por lo tanto, el mantenimiento se lleva a cabo mediante revisiones periódicas de las partes y componentes de la operación.

Según el NBR-5462, el mantenimiento se realiza a intervalos predeterminados y corresponde a tres tipos: mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo. Lo que diferencia a uno del otro es el tipo de estrategia adoptada para mantener el equipo disponible y seguro.

La diferencia entre mantenimiento preventivo y predictivo

Mantener actualizado el mantenimiento preventivo y predictivo es un desafío constante para los gerentes. De hecho, un equipo parado representa muchos costos de reemplazo de piezas, además de la pérdida de tiempo con la interrupción de la producción.

Por un lado, el mantenimiento correctivo consiste en la resolución inmediata de un problema causado por un equipo, a menudo no programado, que puede causar un daño enorme al negocio. La gestión del mantenimiento correctivo es lo que garantiza que se eviten los altos costos imprevistos.

Por otro lado, el mantenimiento preventivo tiene el rol de monitorear y controlar posibles fallas que ocurren en el desempeño de máquinas y equipos. Este tipo de acción siempre se planifica y lleva a cabo periódicamente, dentro de un cronograma operativo estipulado en la gestión del mantenimiento correctivo. En general, el fabricante aconseja el momento apropiado para que se realice la supervisión de cada equipo. Esta estrategia se lleva a cabo independientemente de si los daños se presentan o no.

El mantenimiento predictivo es muy similar al mantenimiento preventivo. La diferencia está en el proceso de inspección sistemática y el cumplimiento del cambio en las condiciones de rendimiento y los parámetros del equipo. Es decir, la acción tiene en cuenta el análisis del funcionamiento de las máquinas y equipos, sin estar programado en ningún horario. Cuando el profesional de monitoreo identifica cualquier problema de desempeño, se realiza la prevención correctiva planificada.

Tipos de mantenimiento preventivo

Sin embargo, hay muchos tipos de mantenimiento, con una gestión de mantenimiento preventivo bien diseñada, se utilizan regularmente dos categorías: mantenimiento preventivo basado en el tiempo y mantenimiento preventivo basado en el uso.

Mantenimiento preventivo basado en el tiempo.

Este tipo de mantenimiento consiste en reparar o reemplazar partes de una máquina o equipo en función de un intervalo de tiempo fijo. Independientemente de si la máquina está funcionando o no, el intercambio se lleva a cabo, con el objetivo de garantizar la seguridad y el buen funcionamiento del equipo sin poner en peligro la producción y el flujo de trabajo en caso de parada.

Mantenimiento preventivo basado en el uso.

El mantenimiento preventivo basado en el uso se realiza después de un número específico de horas de uso, ciclos de producción o kilometraje. Por ejemplo, cada 200 ciclos o 15 mil horas de uso, el mantenimiento se realiza como una forma de evitar también una parada inesperada en la producción para realizar el mantenimiento correctivo en caso de emergencia.

O, de una manera más práctica en nuestro día a día, la fábrica recomienda que se revise un automóvil cada 10,000 kilómetros, independientemente de si tiene fallas o no, por ejemplo.

Cómo llevar a cabo la gestión de mantenimiento de manera efectiva

Incluso con la eficiencia de los procesos de mantenimiento para corregir cualquier problema en los equipos o máquinas lo más rápido posible, existe la necesidad de una mayor eficiencia para que todo funcione sin problemas. Las empresas que no trabajan con una buena gestión de mantenimiento, terminan apagando incendios, preocupándose solo cuando el equipo o la máquina ya están dañados.

Esto causa un costo aún mayor, además de retrasos en el proceso de producción. Por lo tanto, han surgido numerosas herramientas que contribuyen a los mejores resultados de mantenimiento. Como ya hemos mencionado, es esencial que se lleve a cabo la gestión del mantenimiento preventivo, para que todo esté debidamente planificado.

Esto evita tiempos de inactividad innecesarios o urgentes para el reemplazo o mantenimiento de piezas. Esta planificación también evita eventos imprevistos y pérdida de tiempo. Pero, ¿cuál es la mejor manera de gestionar de manera efectiva? Echa un vistazo a los consejos que hemos separado a continuación.

Definir el mejor tipo de mantenimiento a realizar

En primer lugar, es muy importante que un diagnóstico relacionado con la estructura y las necesidades de una empresa esté preparado para elegir el mejor tipo de mantenimiento que se aplicará. En general, las opciones más utilizadas son el mantenimiento predictivo o preventivo. Además, también puede haber un plan en el que los dos tipos se llevan a cabo juntos.

El diagnóstico se puede hacer con la ayuda de una empresa proveedora de servicios especializada en este tipo de análisis. Los gerentes y propietarios de negocios también deben participar, asegurando que las mejores alternativas se definan según el contexto de la empresa.

Realizar el debido control de los costos de mantenimiento.

La gestión de los costos de mantenimiento es esencial para cualquier organización, especialmente en un mercado tan competitivo, en el que los gerentes buscan una mayor eficiencia en la producción con gastos cada vez más bajos. La optimización del presupuesto es un diferencial que garantiza precios más bajos del producto.

Por lo tanto, es esencial que el mantenimiento pueda medir sus costos a través de la gestión del mantenimiento preventivo. De hecho, el mantenimiento desempeña un papel fundamental en el aumento de todos los costos a través de la planificación programada, los registros laborales subcontratados y el control de los gastos operativos básicos, como piezas y mano de obra propia.

Para que el plan se administre de manera efectiva, es importante deshacerse de las innumerables hojas de cálculo utilizadas hasta ahora y migrar a un software que realiza esta administración automáticamente. Los sistemas disponibles en el mercado son capaces de gestionar las inversiones realizadas en cada etapa, desde la programación del mantenimiento hasta la compra de piezas y servicios utilizados.
Con este proceso, es posible optimizar y controlar los costos de las actividades más simples a las más complejas, incluso permitiendo una visibilidad futura de los gastos de mantenimiento.

Analizar el rendimiento del mantenimiento.

Toda buena gestión de mantenimiento preventivo tiene un análisis de rendimiento constante. En otras palabras, no tiene sentido perder el tiempo en la planificación si no se garantiza la efectividad del plan. Este tipo de análisis asegura que el plan se revise si algo no funciona correctamente dentro del cronograma de actividades. ¿Pero cómo hacer esta medida?

El análisis se puede realizar extrayendo datos basados en la información recopilada por los técnicos que realizan el mantenimiento. Los indicadores más importantes están relacionados con los costos reales del activo y el poder de decisión que estos datos pueden permitir.

Para que los indicadores se implementen, es necesario tener un sistema para recopilar y tratar los datos. Estos números se pueden rastrear utilizando el software de mantenimiento. Con el sistema, los indicadores se generarán de forma automática y eficiente.

Plan de mantenimiento preventivo y predictivo

La planificación del mantenimiento preventivo y predictivo es la base de toda gestión eficaz, ya que reduce y evita la avería de equipos y máquinas. Sin embargo, elaborar un plan es un gran desafío para los profesionales que trabajan en esta área. En este caso, como mencionamos anteriormente, el software es muy útil y ayuda a optimizar la gestión del mantenimiento preventivo.

Hay una gran dificultad en el seguimiento manual de los datos de mantenimiento, ya que se activan después de un cierto período o se usan en muchos equipos críticos, lo que dificulta esta supervisión. Un sistema de mantenimiento puede crear una orden de servicio, basada en disparadores apropiados para cada equipo registrado.

Utilizar sistemas de gestión de procesos de mantenimiento

Las nuevas herramientas tecnológicas pueden ser esenciales para una buena planificación. No es nuevo que haya varios software especializados en la gestión del mantenimiento preventivo. Las soluciones se centran en mejorar la eficiencia operativa de la industria. De hecho, son muy efectivos en control y planificación y permiten una fácil integración con otros sistemas como ERP.

Con un sistema es posible:

● Recopilar datos;
● Emitir alertas;
● Plan de servicios;
● Crear historial de eventos;
● Garantizar una mayor estabilidad;
● Mayor productividad en la fábrica;
● Seguridad en el acceso a la información;
● Reducción de costos administrativos y operativos;
● Procesos más rápidos y organizados, que también generan mejoras en el flujo de información.

Control de inventario y herramientas

Una buena gestión de mantenimiento preventivo tiene todo el control del stock y las herramientas utilizadas en el proceso. De hecho, esto significa que los problemas pueden corregirse instantáneamente, evitando paradas largas si las herramientas no están disponibles en stock.

Con este control, también es posible encontrar fácilmente la ubicación de cada parte requerida para el mantenimiento. Por otro lado, saber qué partes están disponibles, qué cantidad está disponible y dónde se encuentran, optimiza el tiempo, reduce los costos y aumenta la productividad.

Por lo tanto, es importante que se realice una verificación exhaustiva, con registros de la fecha de retiro y devolución de cada artículo utilizado. Este control se puede hacer usando un término de responsabilidad firmado por cada persona que usa las herramientas o quita las partes.

Ventajas de la gestión del mantenimiento preventivo.

Muchos gerentes no entienden la importancia de un proceso y la necesidad real de hacerlo para el buen funcionamiento del negocio o la producción de una industria. Por lo tanto, enumeramos los principales beneficios de tener una gestión de mantenimiento bien planificada.

Optimización de la producción

Un plan de mantenimiento mal organizado puede interrumpir los procesos y retrasar la producción, causando pérdidas al negocio. Por esta razón, una buena planificación es esencial para que el mantenimiento se realice con un cronograma para detener el equipo. Además, es importante definir la necesidad de empleados que trabajan en este proceso, asegurando que la empresa pierda menos dinero mientras invierte en tiempo innecesario.

Cumplimiento de las leyes y reglamentos

Es muy importante que el gerente de mantenimiento conozca todas las leyes y regulaciones que impregnan este tipo de proceso, porque si hay una inspección durante el mantenimiento y el trabajo no cumple con las leyes de seguridad, la compañía puede ser multada.

Control de gastos

Con la gestión de mantenimiento preventivo, es posible mantener bajo control todos los gastos generados con el mantenimiento de máquinas y equipos. Una buena planificación también garantiza que el presupuesto definido para esta área se utilice mejor, ya que el gerente de mantenimiento puede decidir sobre el proveedor con el mejor beneficio de costo.

Programar tareas

Una planificación eficiente funciona con la programación de tareas bien definidas en el cronograma. Sin embargo, es necesario conocer y comprender la prioridad relativa de los equipos y máquinas.

Reducción de residuos

Con un buen plan de mantenimiento preventivo, es posible reducir muchos desperdicios en una fábrica, como mano de obra, tiempo y materiales. Si las actividades no se planifican mediante la implementación de procedimientos sistemáticos, sin duda habrá una gran pérdida de tiempo de mantenimiento. Además, tampoco será necesario detener la producción en un momento en pleno desarrollo, simplemente para realizar un mantenimiento que puede no haber sido necesario en ese momento.

Ahora que conoce los beneficios y la importancia de llevar a cabo una gestión de mantenimiento preventivo de manera efectiva, ¿qué le parece comenzar a planificar su empresa? ¡Póngase en contacto con Nalbatech y descubra cómo podemos ayudarlo!