O que você precisa saber para se adequar à NR:12

Segundo o Observatório Digital de Saúde e Segurança do Trabalho, o Brasil está em quarto lugar no mundo quando se trata de acidentes de trabalho. São cerca de 700 mil deles por ano, o que equivale a um acidente a cada 45 segundos no horário de expediente. Dados alarmantes como esses levaram o Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) a criar a Norma Regulamentadora NR:12, que visa garantir a segurança dos equipamentos, tanto em benefício de colaboradores quanto de empregadores.

Essa norma é uma das mais importantes da Consolidação das Leis Trabalhistas (CLT) e vem passando por diversas atualizações ao longo dos anos. A última se deu por meio da Portaria n°916, do Ministério da Economia, a qual entrou em vigor em julho de 2019. Por esse motivo, é imprescindível que as organizações conheçam a diretriz, que contempla todo o ciclo de vida das máquinas, otimizando a segurança e minimizando prejuízos.

Acompanhe o nosso post e saiba mais sobre o assunto!

O que é a NR:12?

 

NR:12 é a sigla para Norma Regulamentadora Número 12 que, como citamos, objetiva garantir padrões básicos de segurança para o ambiente de trabalho dos colaboradores que atuam na montagem e operação de equipamentos das mais diversas naturezas, como industriais e agrícolas.

De acordo com o que consta em um trecho da própria norma, que inclusive é uma das mais extensas da CLT, ela e seus anexos: “definem referências técnicas, princípios fundamentais e  medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda  à  sua  fabricação,  importação,  comercialização,  exposição  e  cessão  a  qualquer título”.

Por que a sua empresa deve se adequar?

Em primeiro lugar, é essencial que as organizações se adequem à NR:12 em função dos problemas que os acidentes de trabalho podem causar, tanto ao funcionário quanto ao empregador. Veja a seguir as principais razões para priorizar o cumprimento da norma:

Fator humano

Um simples descuido relacionado à manutenção de equipamentos é capaz de ocasionar sérios prejuízos aos indivíduos, que podem ficar com limitações. As famílias também são atingidas, afinal, muitas vezes dependem dessas pessoas para a sobrevivência.

Isso sem contar que acidentes fatais são capazes de causar problemas emocionais irreparáveis, bem como comprometer severamente a vida dos familiares além de pesar negativamente na imagem da empresa.

Fator financeiro

O aspecto financeiro atinge a todos os envolvidos. Para começar, o colaborador, muitas vezes, mantém a renda familiar e se torna impossibilitado de continuar trabalhando caso sofra algum acidente.

O empreendedor, por sua vez, precisa arcar com o pagamento de indenizações, processos judiciais, entre outros. Isso sem contar a reputação no mercado e na sociedade, que pode prejudicar a operação e a continuidade da empresa.

Outro ponto relevante é a economia brasileira como um todo, já que ela é impactada diretamente com custos relacionados a afastamentos e com as produções prejudicas ou interrompidas.

Fator judiciário e burocrático

Cumprir com a NR:12 não é só uma questão de escolha pelas organizações, mas uma obrigação que, se não for cumprida, pode gerar multas, notificações, autuações e interdições. Além disso, há inúmeros processos na justiça que discutem indenizações relacionadas aos acidentes de trabalho.

É importante frisar que, além de circunstâncias inesperadas, há os incidentes provocados propositalmente por trabalhadores, que visam receber indevidamente indenizações ou outros tipos de benefícios. Por mais estranho que pareça, a NR:12 também tem o objetivo de proteger os empregadores nesse sentido.

O que a adequação à norma regulamentadora NR: 12 deve se atentar?

 

A necessidade de adequação à NR:12 envolve todas as áreas de uma indústria que operem equipamentos capazes de causar acidentes. O planejamento da empresa deve estabelecer processos, responsabilidades e treinamentos dos operadores de equipamentos, bem como da equipe de segurança do trabalho, o que inclui funcionários contratados ou terceirizados.

O programa a ser desenvolvido também deve descrever todas as atividades relacionadas à aplicação de proteções de máquinas, inspeções, responsabilidades das equipes, práticas seguras de trabalho, manutenções de registros e requisitos de treinamentos. Para ficar mais claro, confira alguns pontos importantes para a adequação:

  • proteções dos equipamentos devem ter uma barreira física que impossibilite o operador de colocar qualquer parte do corpo nas zonas de risco durante o ciclo deles;
  • proteções à prova de violação, de forma com que não possam ser removidas ou adulteradas por colaboradores;
  • equipamentos devem ser parados imediatamente na iminência de quaisquer riscos. Para isso, os funcionários devem ter acesso a dispositivos que possam ser acionados emergencialmente;
  • a lubrificação das máquinas de preferência deve ser feita sem que os colaboradores precisem tirar as devidas proteções;
  • não interferir no funcionamento dos equipamentos sob nenhuma hipótese.

São diversos os detalhes a serem observados pelas organizações que pretendem atuar conforme a NR:12 e, assim, oferecerem um ambiente mais seguro a todos os times.

Como se adequar à NR: 12?

 

A primeira etapa de adequação à NR:12 deve ser uma análise preliminar do inventário de equipamentos e seus riscos, de modo a considerar os cenários mais comuns e implementar conceitos como “falha segura”, que consiste na minimização ou eliminação do risco mesmo nos casos de mau funcionamento. Ou seja, a máquina pode entrar em um modo seguro que ofereça proteção aos trabalhadores caso haja falhas de desempenho.

Outros aspectos importantes são os administrativos, que contemplam políticas, procedimentos e instruções de segurança do trabalho, além da disponibilização de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) apropriados para cada tipo de atividade.

A norma pode ser implementada para projetos de equipamentos novos ou em sistemas já existentes na organização. Para isso, é possível contar com o auxílio de empresas especializadas, as quais fornecem orientações e auxiliam no desenvolvimento de procedimentos importantes para a adequação à NR:12.

Sabia que a Nalbatech trabalha com as melhores soluções de automação que permitem que a sua empresa se adeque à NR:12? Se deseja conhecer. Se deseja conhecê-las, entre em contato conosco e agende uma reunião. Teremos enorme prazer em atendê-lo!

 

Por que a sua empresa precisa adotar um planejamento de manutenção preventiva?

O planejamento de manutenção preventiva, cada vez mais importante para empresas que buscam agilidade e produtividade é um diferencial competitivo em um mercado cada vez mais concorrido. Ele busca evitar problemas que ocasionam a queda no desempenho ou falhas em equipamentos que comprometem negativamente a produção.

Isso sem contar que inspeções periódicas e programadas contribuem com a segurança e motivação das equipes, com o aumento da vida útil das máquinas e com a redução de custos relacionados a consertos e trocas emergenciais.

Foi pensando em conscientizar os negócios sobre o assunto que desenvolvemos esse artigo. Acompanhe e saiba por que as manutenções são tão essenciais para o seu negócio!

Planejamento de manutenção preventiva: o que é?

 

Como o nome sugere, o planejamento de manutenção preventiva visa corrigir falhas em equipamentos antes mesmo que ocorram, de modo a reduzir interrupções na produção e consequentes prejuízos. Na prática, trata-se de inspeções feitas em intervalos periódicos, seguindo um plano de pré-estabelecido.

Segundo a NBR 5462 da ABNT, esse tipo de manutenção consiste na combinação de todas as ações técnicas e administrativas, o que inclui a supervisão, que visam manter ou repor uma máquina, de modo com que ela possa desempenhar o papel desejado.

Para fazer o planejamento de manutenções, é possível escolher entre diferentes parâmetros ou, ainda, fazer a junção entre os mesmos e assim determinar os períodos mais adequados. São eles:

  • tempo: determina o intervalo em que a manutenção preventiva deve ser feita, como por exemplo, a cada seis meses, independentemente da apresentação de falhas;
  • produtividade: estabelece o momento das inspeções conforme ciclos de operação ou número de itens produzidos;
  • horas de funcionamento: leva em conta as horas em que o equipamento realmente esteve ativo durante determinado período.

Com esses aspectos definidos, é importante que a empresa desenvolva um inventário com todos os pontos fundamentais para o processo. O documento deve conter, por exemplo, as máquinas que devem ser priorizadas, as atividades a serem realizadas, os responsáveis pelo serviço e as datas específicas para o desenvolvimento das ações.

Assim, os times podem se preparar para possíveis paradas, ao invés de serem surpreendidos de forma inesperada, o que traz prejuízos para os negócios.

Quais as vantagens do planejamento de manutenção preventiva?

 

Investir na manutenção preventiva traz uma série de benefícios para as organizações. Para começar, a ação previne falhas que poderiam gerar altos custos se não fossem evitadas. Veja agora outras importantes vantagens:

Qualidade da operação

 

Que a manutenção preventiva auxilia no bom funcionamento dos equipamentos você já sabe. No entanto, é importante frisar que a estratégia contribui diretamente com a reputação de uma empresa.

Para ficar mais claro, imagine a seguinte situação. Você tem uma fábrica e propôs determinado prazo ao cliente. No entanto, em função de falhas em uma máquina, aquilo que ficou combinado entre as partes não foi cumprido e o cliente ficou sem o produto em estoque.

Como é possível imaginar, essa situação seria bastante negativa para o negócio, tanto em relação ao parceiro não atendido quanto à sua imagem no mercado, já que as opiniões repercutem rápido e são levadas cada vez mais em conta.

Redução no desperdício de recursos

 

Para que uma empresa cresça é necessário haver lucro. Esse, por sua vez, depende de uma série de ações por parte dos gestores, como o desenvolvimento de ações que minimizem o desperdício de recursos. Nesse cenário, a manutenção preventiva é uma excelente ferramenta.

Isso porque, através de um planejamento de inspeções bem estruturado, aliado ao o uso de sistemas adequados e atuação de profissionais qualificados, a empresa gerencia melhor os seus ativos. Assim, ela pode empregar o orçamento de forma inteligente.

Ou seja, é possível fazer pesquisas dos melhores fornecedores e atuar com tempo hábil para evitar gastos exorbitantes com manutenção corretiva. Afinal, como se sabe, visitas técnicas e manutenções emergenciais costumam custar bem mais caro do que os serviços preventivos.

Contribuição com a segurança do trabalho

 

Problemas com equipamentos são capazes de trazer desde prejuízos mais simples até os mais graves. Isso inclui acidentes com colaboradores durante a operação de máquinas, o que pode desencadear processos judiciais, danos à imagem do negócio, sanções e multas relacionadas à segurança do trabalho.

Por meio de manutenções constantes isso não ocorre. Além disso, funcionários que atuam em um ambiente seguro sentem-se mais motivados e, consequentemente, produzem mais.

Por que a sua empresa deve adotar esse tipo de manutenção?

 

Por mais que um equipamento seja de alta qualidade, o uso frequente causa desgaste nas peças, as quais com o tempo podem apresentar defeitos. Trata-se de uma situação natural, que está ligada à utilização da máquina. No entanto, apesar disso, é comum que indústrias sofram com paradas inesperadas por falta de inspeção em seus ativos.

É justamente nesse cenário que entra a manutenção preventiva. Apesar de alguns pensarem que se trata de um custo, na realidade, as inspeções programadas são um investimento. Isso porque as organizações deixam de ter gastos excessivos com a manutenção corretiva, ao mesmo tempo em que o investimento é menor do que na manutenção preditiva, que depende de sistemas e sensores integrados para ocorrer.

Como a Nalbatech pode auxiliar?

 

Agora que você conhece o conceito e a importância do planejamento de manutenção preventiva para o seu negócio, pode estar se perguntando como implementar a estratégia na prática. Nesse caso, é possível contar com a Nalbatech.

Através de especialistas, a sua empresa terá soluções tecnológicas e robustas para auxiliar em diversos aspectos, inclusive no planejamento de manutenção. Todas voltadas para o seu negócio.

Na prática, isso significará mais inteligência de negócios e agilidade de ação nas mãos dos gestores e operadores, fazendo com que a sua empresa reduza custos e cresça no mercado.

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Saiba tudo a respeito da Manutenção Preventiva de uma forma simples!

Manutenção Preventiva. Essa é uma solução cada vez mais procurada por organizações que buscam ter o máximo desempenho com menores custos. Isso porque ela visa prevenir falhas em equipamentos, de modo com que a operação tenha continuidade e não seja necessário arcar com consertos e trocas emergenciais.

Hoje, mais do que necessário, se antecipar a problemas e manter a empresa com alta performance virou uma questão fundamental, já que o mercado espera agilidade, a concorrência é alta, os clientes são exigentes e as despesas devem ser controladas para minimizar prejuízos.

Se você chegou até aqui, provavelmente seja porque está interessado em obter esse e outros diferenciais trazidos por uma conduta proativa. Nesse caso, chegou ao lugar certo. Acompanhe o nosso artigo e saiba tudo sobre o assunto!

Conheça mais a respeito da Manutenção Preventiva

 

Segundo a NBR 5462, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a manutenção preventiva trata-se do conjunto de ações técnicas e administrativas com o objetivo de reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.

Na prática, os processos acontecem por meio de um planejamento de inspeções periódicas em diversos tipos de máquinas e equipamentos, sejam industriais, automotivos, hidráulicos, entre outros. Alguns resultados, nesse caso, são a conservação dos ativos, a segurança de trabalhadores, a satisfação de clientes e a economia.

A questão da manutenção em tempos da Indústria 4.0

 

A manutenção preventiva é um conceito que teve início na década de 50, entre o período da Segunda Guerra Mundial e do pós guerra, quando o setor percebeu a necessidade de garantir a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos, mantendo a produtividade. Desde então vem sendo utilizada visando restabelecer as condições originais do equipamento, antes que falhas potenciais surjam.

Assim como inúmeros outros processos, esse passou por mudanças significativas a partir das tecnologias da Indústria 4.0. Hoje, o que se espera é realizar um número cada vez menor de atividades de manutenção, com recursos cada vez mais otimizados.

Para isso, são utilizados recursos tecnológicos como inteligência artificial e internet das coisas (IoT), os quais auxiliam na inserção do elemento futuro, possibilitando ter respostas a situações que ainda não vieram a ocorrer, mas iriam se nenhuma ação fosse realizada.

Um dos conceitos da Indústria 4.0 é a criação de um modelo virtual das máquinas e todo o sistema produtivo, de modo com que esteja controlado e possa ser operado remotamente. Isso é facilitado com o uso de sensores, os quais enviam aos softwares de comando a situação de cada equipamento. O sistema, que permite a detecção de irregularidades em tempo real, pode se basear na manutenção preventiva, manutenção corretiva e manutenção preditiva.

Manutenção corretiva x manutenção preventiva x manutenção preditiva: entenda as diferenças

 

Como citamos, a manutenção industrial é composta por três métodos, os quais são aplicados em diferentes momentos, bem como trazem resultados diversos. Para que você entenda melhor sobre cada um deles, veja do que se tratam:

  • Manutenção preventiva: visa reduzir falhas ou quedas no desempenho de máquinas por meio de um cronograma pré elaborado no qual constam inspeções periódicas;
  • Manutenção preditiva: atua na inspeção rotineira de equipamentos para identificação de anormalidades que possam causar problemas. Esse acompanhamento periódico se utiliza de dados coletados por meio de monitoração ou inspeções. As técnicas mais utilizadas são análise de vibração, ultrassom, inspeção visual e técnicas de análise não-destrutivas.
  • Manutenção corretiva: ocorre quando já existe uma falha detectada e as atividades de ocorrem de forma não programada. Como é de se imaginar, nesse caso pode haver interrupção nas atividades e custos inesperados em função das ações realizadas de forma emergencial.

Pelo que você pôde comprovar, é preciso ter um planejamento adequado de manutenções, o que inclui a manutenção preventiva, para evitar prejuízos, na mesma medida em que se obtém melhores resultados.

A importância da manutenção preventiva para a sua organização

 

É possível que você já tenha ouvido o ditado “o barato que sai caro”. Ele se aplica bem quando se trata da falta de manutenção em uma organização. Afinal, quando as inspeções são vistas como um custo e não um investimento, a empresa acaba gastando valores exorbitantes com falhas inesperadas.

Além disso, equipamentos que não são revisados periodicamente podem ter perda no desempenho sem demonstrarem, exigindo um gasto maior de energia elétrica, por exemplo.

Já quando a organização investe em manutenção preventiva, o cenário é justamente o contrário. Nesse caso, algumas vantagens são:

  • garante o aproveitamento máximo da vida útil das máquinas;
  • otimiza recursos por motivos como ter mais tempo para pesquisar fornecedores, menores custos com consertos e trocas de peças e minimização de horas extras por paradas inesperadas;
  • qualidade da operação, já que a produção é realizada no prazo e, consequentemente, os clientes ficam satisfeitos;
  • prevenção de acidentes de trabalho, os quais vão desde os mais simples até o mais graves, capazes de trazer prejuízos incalculáveis.

Com esses fatores, fica clara a importância desse tipo de manutenção para diminuir a probabilidade de falhas. Porém para que seja vantajosa e faça sentido para a empresa, precisa ser utilizada de forma estratégica, a partir de um planejamento bem estruturada e as melhores parcerias e ferramentas.

Para auxiliar as empresas a realizarem as manutenções preventivas e seus outros subtipos de forma eficiente, a Nalbatech disponibiliza o SAN Mobile, uma plataforma que auxilia as equipes a realizarem consultas, atualizações, lançamento de dados e confirmação de ordens em tempo real, 100% compatível com o SAP® módulo PM.

Isso traz automatização de processos de forma segura e simples, tudo em interfaces amigáveis, rápidas e intuitivas, para que as empresas minimizem erros e reduzam o tempo gasto com processos altamente transacionais.

Esperamos que o nosso artigo auxilie a sua organização a contar com processos de manutenção bem estruturados. Ficou interessado em conhecer as soluções da Nalbatech para automação de processos? Então entre em contato com um de nossos especialistas agora mesmo!

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Gerenciamento de manutenção preventiva: conheça tudo a respeito

O gerenciamento de manutenção preventiva é fundamental na hora de planejar a manutenção dos equipamentos de uma empresa, pois evita grandes paradas na produção e consequentemente, desperdício de dinheiro. Além disso, é um item imprescindível quando se fala em segurança e conservação dessas ferramentas essenciais em uma fábrica.

Em síntese, o processo tem como objetivo evitar falhas e quebras de máquinas durante a operação. Trata-se de um conjunto de ações aplicadas que buscam evitar os custos com compras de equipamentos novos. Além disso, a manutenção preventiva contribui para otimizar as despesas com a manutenção corretiva nos equipamentos.

Contudo, ela não recupera os equipamentos de falhas e sim previne para que elas não ocorram durante a operação, evitando também os riscos e os desgastes nos equipamentos. Assim, a manutenção é feita por meio de revisões periódicas das peças e componentes da operação.

De acordo com a norma NBR-5462, a manutenção é realizada em intervalos predeterminados e corresponde a três tipos: manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva. O que diferencia uma da outra é o tipo de estratégia adotada para manter os equipamentos disponíveis e seguros.

A diferença entre a manutenção preventiva e a preditiva

Estar sempre com a manutenção preventiva e preditiva em dia é um desafio constante dos gestores. Aliás, um equipamento parado representa muitos custos de substituição de peças, além da perda de tempo com a interrupção da produção.

Por um lado, a manutenção corretiva consiste na resolução imediata de um problema causado em um equipamento, muitas vezes não programada, que pode causar enormes prejuízos ao negócio. O gerenciamento da manutenção corretiva é o que garante que os altos custos imprevistos sejam evitados.

Por outro lado, a manutenção preventiva tem o papel de monitorar e controlar as possíveis falhas que ocorrem no desempenho das máquinas e equipamentos. Este tipo de ação é sempre planejado e feito de maneira periódica, dentro de um cronograma de funcionamento estipulado no gerenciamento da manutenção corretiva. Geralmente, o fabricante orienta sobre o tempo adequado para que cada supervisão do equipamento seja feita. Essa estratégia é realizada independente se os danos são ou não apresentados.

A manutenção preditiva é muito parecida com a preventiva. A diferença está no processo de inspeção sistemática e na observância em relação à alteração das condições de desempenho e parâmetros do equipamento. Ou seja, a ação leva em consideração a análise do funcionamento das máquinas e equipamentos, sem estar programado em nenhum cronograma. Quando o profissional que faz o acompanhamento identifica qualquer problema de desempenho, é que a prevenção corretiva planejada é realizada.

Os tipos de manutenção preventiva

Existem muitos tipos de manutenção, entretanto, com o gerenciamento de manutenção preventiva bem elaborado, são regularmente utilizadas duas categorias: manutenção preventiva baseada no tempo e manutenção preventiva baseada no uso.

Manutenção preventiva baseada no tempo

Este tipo de manutenção consiste em reparar ou trocar peças de uma máquina ou equipamento baseado em um intervalo fixo de tempo. Independente se a máquina esteja ou não funcionando bem, a troca é realizada, visando garantir a segurança e o bom funcionamento do equipamento sem prejudicar a produção e o fluxo de trabalho em caso de paralisação.

Manutenção preventiva baseada no uso

A manutenção preventiva baseada no uso é realizada após uma quantidade determinada de horas de uso, ciclos de produção ou quilometragem. Por exemplo, a cada 200 ciclos ou 15 mil horas de utilização é realizada a manutenção como forma de evitar também uma parada inesperada na produção para realização da manutenção corretiva emergencialmente.

Ou então, de forma mais prática no nosso dia a dia, a fábrica recomenda que seja realizada a revisão de um carro a cada 10 mil quilômetros, independente de apresentar falhas ou não, por exemplo.

Como realizar uma gestão de manutenção de forma eficaz

Mesmo com a eficiência dos processos de manutenção em corrigir qualquer problema nos equipamentos ou máquinas o mais rápido possível, existe a necessidade de mais eficácia em manter tudo em pleno funcionamento. Empresas que não trabalham com uma boa gestão de manutenção, acabam apenas apagando incêndios, se preocupando somente quando o equipamento ou a máquina já estiverem danificados.

Isso faz com que haja um custo ainda maior, além dos atrasos no processo de produção. Por isso, surgiram inúmeras ferramentas que contribuem para os melhores resultados na manutenção. Como já citamos anteriormente, é imprescindível que seja realizado um gerenciamento de manutenção preventiva, de forma que tudo esteja devidamente planejado.

Isso evita as paradas desnecessárias ou urgentes para troca de peças ou manutenção. Esse planejamento também evita imprevistos e desperdício de tempo. Mas qual a melhor forma de fazer uma gestão eficaz? Confira a seguir as dicas que separamos.

Defina o melhor tipo de manutenção a ser realizado

Antes de mais nada, é muito importante que um diagnóstico relativo à estrutura e necessidades de uma empresa seja preparado para escolher o melhor tipo de manutenção a ser aplicada. Geralmente, as opções mais utilizadas são a manutenção preditiva ou a preventiva. Além disso, também pode haver um planejamento em que os dois tipos sejam executados em conjunto.

O diagnóstico pode ser feito com a ajuda de uma empresa prestadora de serviço especializada nesse tipo de análise. Os gestores e donos do negócio também devem participar garantindo que as melhores alternativas sejam definidas baseadas no contexto da empresa.

Realize o controle devido dos custos de manutenção

Gerenciar os custos de manutenção é essencial para qualquer organização, principalmente em um mercado tão competitivo, no qual os gestores buscam mais eficiência na produção com despesas cada vez menores. A otimização de orçamento é um diferencial que garante preços mais baixos ao produto.

Por isso, é fundamental que a manutenção consiga mensurar seus custos através do gerenciamento da manutenção preventiva. Aliás, a manutenção tem papel fundamental para levantar todos os custos por meio de planejamentos programados, registros de mão de obra terceirizada e controle das despesas operacionais básicas, como peças e mão de obra própria.

Para que o plano seja gerenciado de forma eficaz é importante se livrar das inúmeras planilhas utilizadas até então, e migrar para um software que faça essa gestão de forma automática. Os sistemas disponíveis no mercado são capazes de fazer a gestão de investimentos realizados em cada etapa, desde a programação das manutenções até a compra das peças e serviços utilizados.
Com esse processo é possível otimizar e acompanhar desde os custos das atividades mais simples até as mais complexas, permitindo até uma visibilidade futura de gastos com as manutenções.

Analise o desempenho da manutenção

Todo bom gerenciamento de manutenção preventiva possui uma análise de desempenho constante. Ou seja, de nada adianta perder tempo planejando se a eficácia do plano não está sendo garantida. Este tipo de análise garante que o plano seja revisado caso algo não esteja funcionando corretamente dentro do cronograma de atividades. Mas como fazer essa mensuração?

A análise pode ser feita através da extração de dados baseadas nas informações levantadas pelos técnicos que realizam a manutenção. Os indicadores mais importantes são referentes a custos real do ativo e pelo poder de tomada de decisão que esses dados podem permitir.

Para que os indicadores sejam implantados é necessário ter uma sistemática para coleta e tratativa dos dados. Esses números podem ser acompanhados através do software de manutenção. Com o sistema, os indicadores serão gerados de forma automática e eficiente.

Faça o planejamento da manutenção preventiva e preditiva

Planejar a manutenção preventiva e preditiva é a base de todo gerenciamento eficaz, pois reduz e evita a quebra de equipamentos e máquinas. Entretanto, elaborar um plano é um grande desafio dos profissionais que trabalham nessa área. Neste caso, como já comentamos anteriormente, um software é bastante útil e ajuda a otimizar o gerenciamento de manutenção preventiva.

Existe uma grande dificuldade em rastrear os dados de manutenção manualmente, visto que elas são acionadas após um determinado período ou uso em muitos equipamentos críticos, dificultando esse acompanhamento. Um sistema de manutenção consegue criar uma ordem de serviço, baseada em gatilhos apropriados para cada equipamento cadastrado.

Utilize sistemas de gestão do processo de manutenção

As novas ferramentas tecnológicas podem ser fundamentais para um bom planejamento. Não é novidade que existem vários softwares especializados no gerenciamento da manutenção preventiva. As soluções são focadas em melhorar a eficiência operacional da indústria. Aliás, eles são muito eficazes no controle e no planejamento e permitem facilmente a integração a outros sistemas como o ERP.

Com um sistema é possível:

● Reunir dados;
● Emitir alertas;
● Planejar serviços;
● Criar histórico de eventos;
● Garantir maior estabilidade;
● Produtividade maior na fábrica;
● Segurança no acesso à informação;
● Redução de custos administrativos e operacionais;
● Mais rapidez e organização nos processos, gerando também melhorias no fluxo de informação.

Controle o estoque e as ferramentas

Um bom gerenciamento de manutenção preventiva tem todo o controle de estoque e de ferramentas utilizados no processo. Aliás, isso faz com que os problemas possam ser corrigidos instantaneamente, evitando longas paradas, caso as ferramentas não estejam disponíveis no estoque.

Com esse controle, também é possível encontrar facilmente a localização de cada peça necessária para a manutenção. Por outro lado, saber quais peças existem, qual a quantidade disponível e onde estão localizadas, otimiza o tempo, diminui os custos e aumenta a produtividade.

Por isso, é importante que um controle minucioso seja feito, com registros de data de retirada e devolução de cada item utilizado. Esse controle pode ser feito utilizando um termo de responsabilidade assinado por cada pessoa que utiliza as ferramentas ou retira as peças.

Vantagens do gerenciamento de manutenção preventiva

Muitos gestores não entendem a importância de um processo e a real necessidade dele para o bom funcionamento do negócio ou da produção de uma indústria. Por isso, elencamos os principais benefícios de ter um gerenciamento de manutenção bem planejado.

Otimização da produção

Um plano de manutenção mal organizado pode interromper os processos e atrasar a produção, trazendo prejuízo para o negócio. Por isso é fundamental um bom planejamento para que a manutenção aconteça com agendamento para a parada do equipamento. Além disso, é importante definir qual a necessidade de colaboradores trabalhando nesse processo, garantindo que a empresa perca menos dinheiro ainda investindo em um tempo desnecessário.

Conformidade com as leis e regulamentações

É muito importante que o gerente de manutenção esteja atento a todas as leis e regulamentações que permeiam esse tipo de processo, pois se houver fiscalização durante a manutenção e o trabalho não estiver de acordo com as leis de segurança, a empresa poderá ser multada.

Controle de despesas

Com o gerenciamento de manutenção preventiva é possível ter sob controle todas as despesas geradas com a manutenção das máquinas e equipamentos. Um bom planejamento também garante que o orçamento definido para essa área seja mais bem aproveitado, visto que o gerente de manutenção pode decidir pelo fornecedor com melhor custo benefício.

Agendamento de tarefas

Um planejamento eficiente trabalha com o agendamento de tarefas bem definido no cronograma. No entanto, é necessário conhecer e entender a prioridade relativa dos equipamentos e máquinas.

Redução de desperdícios

Com um bom plano de manutenção preventiva é possível reduzir muitos desperdícios em uma fábrica, como por exemplo a mão de obra, tempo e materiais. Se as atividades não forem planejadas através de implementação de sistemáticas, com certeza haverá muita perda de tempo da manutenção. Além disso, a produção também não precisará ser paralisada em um momento que está a todo vapor, simplesmente para fazer uma manutenção que talvez não houvesse necessidade naquele momento.

Agora que você já sabe quais os benefícios e a importância de realizar um gerenciamento de manutenção preventiva de forma eficaz, que tal começar a planejar o da sua empresa? Entre em contato com a Nalbatech e saiba como podemos te ajudar!